【商会活动】精益在路上----容桂总商会走进日本丰田TPS研修活动心得体会系列五

姜振存

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本次学习课程设置为一周，为我们授课的是有着40多年精益管理经验的丰田传道士林老师，为了让大家充分理解和掌握学习内容，每天上午学习3节课每节45分钟；下午现场参观学习3小时左右，回来再做学习交流；晚上2.5小时课程，做整天的学习复盘，由此可见研学机构远发的用心良苦，所用的学习及参观物品都按座位编号进行了定点、定位，处处都彰显了精益的理念，大大提高了学习效率。

本次学习的核心就是丰田生产模式 GPS = TPS+人才育成，TPS的核心是JIT+自働化，人才育成就是人才培养。JIT是按需按质按量批量生产准时交付，自働化是既包含了质和量的概念，更融入了人的智慧，而自动化只是量的概念。丰田模式是自上而下，通过人才培养，统一标准，经营方针一致，公司上下同频。这也是我第一次对丰田模式GPS的深度理解。

一般企业推动GPS的目的肤浅的认知是企业盈利（包括行业地位、品牌、员工满意度等等），而丰田的企业文化把盈利看成储（信+者）来解读的。信就是相信企业一定能成功，者就是培养出来的人一定能够实现目标。正是有这种信仰的土壤，组织通过目标方针管理，制定目标，逐级分解、执行、回顾检查（PDCA），持续改善。丰田对于不同级别的管理层都有明确的职能和目标方针以及对之前绩效的反思，形成可执行、可量化的具体举措，使企业不断的成长、不断的提升企业的价值，不断传承、永续经营，成为百年老店，世界的标杆。

丰田GPS模式的理念认为导入任何一种管理模式，第一在于高层的决心和关注度，这和其它管理体系（质量、环境、能源、职业健康等）是一致的，充分验证了领导作用的重要性。能否成功，需要领导有一定的决断力，早期决断，过程中再根据现状和环境的变化不断优化。第二全员参与，人人都要有MORE AND MORE精益的思维，丰田倡导前工序是我的神，后工序是我的客户，相互理解，相互支持。丰田时刻提醒自己，现在的世界潮流已发生改变，以前企业之间的竞争是处在胜败阶段，现在是生死阶段，只有不断的挑战和改变自己才能生存下来，充分体现了丰田的危机意识，这是我们国内企业缺少的。

丰田模式GPS的投资理念不仅仅是设备、设施等，人才育成的出发点是对人的投资（教育、研学、交流等）丰田模式认为人是创造财富的起源，重视对员工人性的尊重（人性本善，都想成长），上层主动与基层拉近距离，最大限度的引导员工把潜力发挥出来，来做精益改善，同时关注员工的身心健康，创造让员工实现自我价值的机会，重视人的忠诚度和归属感。

丰田模式GPS让我对5S的定义有了更深度理解，比如整理1S，我之前一直处于要与不要物的分离的理解，其实丰田是浪费和标准化的导入，不仅关注在物上，还包括不产生价值的动作、流程等。再比如整顿2S，我之前的理解是定位、定量、定物，其实丰田管理模式理念是起到某种管理目的而为的痕迹管理，是可视化的一种体现，其它“S”等都有与之前不一样的解读，这让我对5S有了更深度的理解和认识，激发了我很多延伸的思考。

丰田模GPS认为，制造过程中，无障碍的快速流动，才不会产生浪费。并提出了从正常到异常（损失）过程中间的变常管理，这也是我第一次接触到的新概念。变常管理是在现场通过五感来发现从正常状态到异常状态中间变化问题，提前进行预防管理，属于管理前移的一种方式。并把异常细分为四个阶段，预想期、感知期、发生期、呈现期，进行前置管控，把可能性的风险进行攻关和消除，防患未然。对于消除浪费丰田的思维模式有着不同的见解，我也是第一次学习到这种思考模式。丰田模式以人的动作为例：1、有附加值的工作和动作（产生利润）2、浪费（不产生价值的工作和动作）3、附属作业和动作（现有的条件必须去做，但又不产生价值）。丰田模式的做法是想尽一切办法消除浪费和减少附加不产生价值的动作和工作，这种对浪费的思考模式同时也可以运用到设备、工具、厂房、物流等。

通过日本工厂现场参观学习也让我脑洞大开，学到了很多工具和方法。比如：1）黑田制作所： 手机的管控，以及人才育成、（设计师平均年龄都不到30岁）技能培训表。2）鹫岐工厂： 看板管理和防呆举措、自工程完结（不同国家的员工只根据SOP和看板工作）。3）岐阜车体： 流程节拍、方针管理、自由人、按灯管理、自主研活动等 。4）旭日工厂：少人化、多能工、准时化、自働化（国内同样规模需要其5倍的人员和场地）。