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化工企业安全验收评价报告典型案例

山东XX有限公司60吨/年四氟化硫搬迁生产项目安全设施竣工验收评价报告

一、评价概述

1.1 评价目的

本次安全验收评价旨在项目竣工、试生产运行正常后，通过对建设项目设施、设备、装置实际运行状况及管理状况的全面核查与分析，精准查找项目投产后存在的危险、有害因素种类及危害程度，明确各风险点的防控重点，提出合理可行、针对性强的安全对策措施和建议，进一步提升项目本质安全程度，确保项目全面满足国家现行安全生产法律法规、行业标准规范及项目设计文件要求，为项目安全验收提供科学、公正、严谨的技术依据，切实保障企业从业人员生命财产安全、周边居民人身安全及生态环境安全，防范各类生产安全事故发生，推动项目安全、稳定、合规投产运行。

1.2 评价依据

本次评价严格遵循国家、地方及行业相关法律法规、标准规范、设计文件及合同文件，兼顾合规性与实操性，主要依据包括但不限于：国家层面法律法规、行业标准规范、地方监管要求、项目技术文件及服务合同，具体如下：

•《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订版）

•《危险化学品安全管理条例》（国务院令第645号，2013年修订）

•《危险化学品建设项目安全监督管理办法》（原国家安全生产监督管理总局令第45号、总局令第79号修改）

•《安全验收评价导则》（AQ8003-2007）

•《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）

•《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版）

•《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》（GB50160-2008）

•《危险化学品目录（2015版）》（2022年调整）

•《重点监管的危险化学品名录（2013年完整版）》

•《重点监管危险化工工艺目录》（2013年完整版）

•《特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》（针对生产过程中使用的电解槽、反应器等特种设备）

•《山东省危险化学品建设项目安全监督管理实施细则》（地方监管要求）

•项目可行性研究报告、安全设施设计专篇、施工验收资料、设备出厂检测报告、特种设备检验报告等技术文件

•山东省安全评价技术服务合同（签订日期：2024年1月4日，合同编号：SW-AQYP-2024001）

1.3 评价范围

本次评价范围涵盖山东锐华氟业有限公司60吨/年四氟化硫搬迁生产项目全部相关设施、设备、公用工程及安全管理体系，全面覆盖项目生产全流程及各功能区域，具体明确如下，确保无遗漏、无盲区：

•生产设施：60吨/年四氟化硫生产车间及配套核心设备，包括6台电解槽（用于氟气制备，单台产能10吨/年）、48台五氟化碘反应器（用于中间产物合成）、8台四氟化硫反应器（核心反应设备，单台容积500L），以及配套的进料泵、出料阀、精馏装置、冷凝回收系统等辅助生产设备；

•辅助设施：空瓶处理间（用于危险化学品气瓶的清洗、检验、存放，占地面积约50㎡）、戊类仓库（用于存放硫磺等非易燃易爆辅助物料，储存量不超过5吨，占地面积约80㎡）、专用控制室（配备DCS控制系统，实现生产工艺参数实时监控）、专用配电室（为生产车间及辅助设施提供稳定供电，安装防爆配电柜）、生产车间办公室（用于现场操作人员值守、记录）、消防泵房（配备消防水泵2台，一用一备）；

•公用工程：给排水系统（包括生产给水、生活给水、生产废水处理系统及消防给水系统，消防水池有效容积500m³）、供电系统（双回路供电，确保生产连续性，供电容量200kW）、通风系统（生产车间安装防爆轴流风机，换气次数不低于12次/小时）、消防系统（含消火栓、灭火器、泡沫灭火系统、应急喷淋系统）、防雷防静电系统（生产车间及储存区域安装防雷装置，设备及管道做防静电接地）等；

•安全管理：企业建立的各级人员安全生产岗位责任制、各项安全管理制度（包括危险化学品管理、设备维护、作业安全等）、各岗位安全操作规程、事故应急救援预案及演练记录、从业人员安全培训档案、特种作业人员资质证书、安全检查记录等；

•周边环境：项目厂址的自然条件（气象、水文、地质等）、周边企业及居民点分布情况、项目与周边设施（包括道路、管线、公共设施等）的防火间距及安全距离符合性，以及项目周边应急救援资源分布情况。

1.4 评价程序

本次评价严格按照《安全验收评价导则》（AQ8003-2007）规定的流程开展，结合本项目危险化学品生产特点及实际情况，优化细化评价流程，具体程序为：前期准备（明确评价任务、组建评价组、收集相关资料）→现场勘查与资料收集（实地核查项目建设情况、核查施工及验收资料、检测现场安全设施有效性）→危险有害因素辨识与分析（结合工艺特性、设备特点、物料特性全面辨识，分析危害程度及影响范围）→评价单元划分（遵循科学性、合理性、针对性原则，划分评价单元）→选择评价方法（结合各单元风险特点，选用定性与定量相结合的评价方法）→定性定量评价（逐项开展评价，分析安全符合性）→安全隐患排查与整改建议（精准排查隐患，提出针对性整改措施）→整改复查（跟踪企业整改情况，现场核查整改效果）→得出评价结论（综合评价结果，明确项目是否具备验收条件）→编制评价报告（整理评价资料，规范编制报告，完成审核审批）。

二、项目概况

2.1 项目基本信息

山东锐华氟业有限公司60吨/年四氟化硫搬迁生产项目位于郓城化工产业园内，项目占地面积约3000㎡，总投资800万元，属于危险化学品生产项目（涉及剧毒、易燃易爆危险化学品），项目核心产品为四氟化硫（主要用于电子、化工等行业的氟化剂），搬迁建设的核心目的是优化生产布局，远离居民区及敏感区域，升级安全设施设备，提升项目本质安全保障能力，消除原有厂区安全隐患。企业现有员工45人，其中技术管理人员15人（含化工专业工程师3人、安全工程师2人），配备专职安全管理人员2人，所有主要负责人、专职安全生产管理人员均经山东省安全生产监督管理部门专业培训考核合格，取得相应上岗资格证书；特种作业人员12人（包括电工、焊工、危险化学品操作工等），均持证上岗，持证率100%。

项目委托山东省思威安全生产技术中心承担本次安全验收评价工作，评价项目相关人员配置如下：项目负责人杨国亮，项目组成员张婧祎、马芳、张淑梅、田磊，报告编制人杨国亮，报告审核人王敏，技术负责人黄伟，过程控制负责人宋强，本次评价未聘请外部技术专家。

2.2 现场勘查情况

为确保现场勘查的全面性、准确性、客观性，评价组结合项目建设进度及试生产情况，分四次赴项目现场开展专项勘查、核查工作，每次勘查均制定详细勘查方案，明确勘查重点、勘查人员及分工，配备气体检测仪、卷尺、红外测温仪等勘查工具，具体勘查情况如下：

•2024年1月2日，杨国亮、逯漫赴现场开展初访，重点了解项目建设进度、现场整体布局、安全设施安装规划及前期手续办理情况，与企业负责人及安全管理人员座谈，明确评价工作重点及配合要求，收集项目可行性研究报告、安全设施设计专篇等初步资料；

•2024年4月24日，杨国亮、张淑梅开展现场调查，核查项目设施设备安装进度、安全设施（消防、防雷防静电、应急防护等）布设情况，查阅施工单位资质、施工记录、设备出厂检测报告等资料，对安装过程中存在的轻微问题提出初步整改建议；

•2024年10月15日，杨国亮、张淑梅开展现场勘验，项目已完成全部建设内容，进入试生产准备阶段，本次勘验重点检查生产装置、储存设施、消防设施的安装质量及符合性，检测通风系统、供电系统运行效果，核查特种设备检验情况，对现场存在的安全隐患进行初步排查；

•2024年11月25日，杨国亮、张淑梅开展现场核查，此时项目已完成1个月试生产，运行稳定，本次核查重点核实项目试生产运行情况、安全管理制度执行情况、从业人员操作规范性及前期排查隐患的整改落实情况，采集现场危险化学品浓度检测数据，确保评价数据真实可靠。

经四次现场勘查、核查及数据采集，确认项目建设内容与安全设施设计专篇及批复文件一致，无擅自变更建设内容、违规增设设施等情况；设施设备安装规范，符合设计要求及行业标准，核心生产设备运行平稳，无异常噪音、泄漏等问题；试生产期间（1个月）运行稳定，严格按照试生产方案开展作业，未发生生产安全事故、人员伤亡及危险化学品泄漏事件；现场安全管理基本到位，从业人员操作规范，安全警示标识齐全，隐患排查治理机制初步建立。

2.3 项目合规性概况

该项目严格履行国家建设项目安全“三同时”（安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用）制度，已完成安全条件评价报告编制及审查备案，安全设施设计专篇经山东省安全生产监督管理部门专家审查通过并备案；施工过程由具备相应化工施工资质的单位承担，施工质量符合设计要求及相关标准规范，施工过程中未发生施工安全事故；试生产方案经郓城化工产业园安全生产管理部门备案后，于2024年10月25日正式开展试生产，试生产期限3个月，截至本次评价现场核查结束，试生产运行正常，各项工艺参数符合设计要求；项目立项、规划、环保等各项前期手续齐全、合规，无违规建设、违规试生产等情况。本次评价报告提交时间为2025年3月8日，确保及时配合项目安全验收工作。

三、危险、有害因素辨识与分析

3.1 危险化学品辨识

根据《危险化学品目录（2015版）》（2022年调整），结合项目生产工艺及物料清单，全面辨识该项目生产、储存、运输及使用过程中涉及的危险化学品，具体包括：氟化氢（腐蚀性，UN编号1052）、硫磺（易燃固体）、KHF2（氟化氢钾，腐蚀性）、氢氧化钠（腐蚀性）、四氟化硫（易燃易爆，腐蚀性）、氢氟酸（剧毒，腐蚀性）、氟气（剧毒，氧化性，UN编号1045）、氢气（易燃易爆，UN编号1049）、五氟化碘（腐蚀性，氧化性）、氮（压缩的或液化的，惰性气体，用于保护气）、氢氧化钠溶液（腐蚀性，浓度30%），其中氟气属于剧毒化学品，需严格按照剧毒化学品安全管理规定管控；根据《重点监管的危险化学品名录（2013年完整版）》进一步辨识，氟化氢、氢氟酸、氢气属于重点监管的危险化学品，需落实重点监管措施，加强日常监控。

3.2 危险化工工艺辨识

根据《重点监管危险化工工艺目录》（2013年完整版）及配套的重点监管危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案，对本项目生产工艺进行全面辨识，确认本项目涉及电解工艺（用于氟气制备）、氟化工艺（用于四氟化硫合成），两种工艺均属于重点监管危险化工工艺，存在较高的安全风险：电解工艺易发生漏液、超温、超压及氢气泄漏引发的火灾爆炸事故；氟化工艺易发生氟气泄漏引发的中毒窒息、腐蚀事故，且反应过程放热，易发生超温超压导致反应器损坏，需严格落实工艺控制措施、安全防护设施及应急处置措施，确保工艺安全稳定运行。

3.3 重大危险源辨识

依据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018），结合项目各生产、储存单元的危险化学品储存量、临界量，采用单元内危险化学品总量与其临界量的比值之和（S）进行重大危险源辨识与分级，辨识过程中严格核算各危险化学品的实际储存量，确保数据准确。结果显示：本项目电解区单元涉及氟气、氢气等危险化学品，其总量与其临界量的比值之和S≥10，构成三级重大危险源，需按照重大危险源安全管理要求，建立重大危险源安全管理制度，落实监控、防护及应急措施，定期开展重大危险源评估、检测与管控，建立重大危险源档案，上报当地安全生产监督管理部门备案。

3.4 主要危险、有害因素分类

结合项目生产工艺特点、危险化学品特性、现场勘查情况及同类项目事故案例，全面、系统辨识出本项目生产、储存、运营全流程中主要存在的危险、有害因素，按危害类型分类如下，明确各因素的产生原因及潜在危害：

•火灾爆炸：氢气（爆炸极限4.0%-75.6%）、氟气（与氢气接触可自燃）、四氟化硫（遇明火、高温易燃烧爆炸）等危险化学品具有易燃易爆特性，若生产装置、管道、阀门存在腐蚀、密封不严等问题发生泄漏，或装卸作业违规操作、通风不良导致危险化学品浓度达到爆炸极限，遇火源（明火、静电、电气火花、高温表面等），易引发火灾爆炸事故，严重时可能导致设备损毁、人员伤亡及周边环境污染；

•中毒窒息：氟气（剧毒，MAC：0.1mg/m³）、氟化氢（剧毒，MAC：1mg/m³）、氢氟酸（剧毒，腐蚀性强，吸入后易损伤呼吸道）等危险化学品具有剧毒、腐蚀性，若生产装置、储存设施发生泄漏，或通风系统运行异常导致作业区域危险化学品浓度超标，作业人员吸入或皮肤接触后，易引发中毒、窒息事故，严重时可导致人员死亡；

•容器爆炸：生产过程中使用的电解槽、反应器、气瓶等均属于特种设备，若设备存在设计缺陷、安装不当、材质不符，或生产过程中超压、超温、腐蚀、维护保养不到位，易引发容器爆炸事故，包括气瓶爆炸、压力管道爆炸，爆炸后可能伴随危险化学品泄漏，引发二次事故；

•灼烫：氟化工艺、电解工艺涉及高温操作（电解温度可达800℃以上，氟化反应放热，反应温度可达150℃），作业人员接触高温设备、管道易引发高温灼烫；同时氢氟酸、氢氧化钠溶液具有强腐蚀性，若作业人员未按规定佩戴劳动防护用品，皮肤、眼睛接触后易引发化学灼烫事故，造成人身伤害；

•其他危险、有害因素：触电（电气设备故障、线路老化、接地接零保护不完善，或作业人员违规操作电气设备）、冻伤（液氮、液氟等低温物料储存、输送环节，设备泄漏导致低温接触）、高处坠落（设备检修时未按规定佩戴安全带、作业平台防护不完善）、机械伤害（进料泵、风机等设备运行时，人员违规接触转动部件）、物体打击（设备检修时工具掉落、物料堆放不稳坠落）、起重伤害（物料装卸过程中起重机操作不当）、车辆伤害（危险化学品运输车辆进厂装卸时违规行驶、停放）、噪声与振动（风机、泵类设备运行产生，长期接触易损伤听力）、高温、低温危害（生产工艺高低温操作环节）、淹溺（消防水池、废水处理池防护不完善）、坍塌（仓库物料堆放过高、建筑结构老化）等。

3.5 危险、有害因素分布

结合项目各区域功能定位、工艺特点及危险化学品分布情况，明确危险、有害因素的具体分布区域及风险等级，为后续评价及隐患排查提供针对性依据：危险、有害因素主要集中在生产车间（电解区、氟化反应区）、空瓶处理间、戊类仓库等核心区域，其中电解区、氟化反应区为高风险区域，同时存在火灾爆炸、中毒窒息、容器爆炸、灼烫等多种高风险因素，是本次评价的重点管控区域；空瓶处理间、戊类仓库为中风险区域，主要存在火灾爆炸、中毒窒息、物体打击等风险；公用工程系统（消防、供电、通风等）为一般风险区域，主要存在触电、机械伤害等一般风险因素；办公及辅助区域风险较低，主要存在少量物体打击、触电风险。

四、评价单元划分与评价方法选择

4.1 评价单元划分

结合项目整体布局、生产工艺特点、危险有害因素分布情况、安全管理现状及评价工作便利性，严格遵循“科学性、合理性、针对性、独立性”原则，将本次安全验收评价划分为5个独立的评价单元，各单元边界清晰、覆盖全面，避免交叉重叠，具体划分如下，同时明确各单元评价重点：

•外部安全条件及总平面布置单元：评价重点为项目厂址自然条件、周边环境安全性、与周边设施防火间距及安全距离符合性、总平面布局（生产区、储存区、办公区划分）、疏散通道及安全出口设置等；

•生产装置及设施单元（含电解工艺、氟化工艺相关设备）：评价重点为生产装置、核心设备的安装质量、运行稳定性、安全防护设施配备及有效性，重点监管危险化工工艺的控制措施落实情况，特种设备检验检测情况等；

•储存设施及装卸单元（含空瓶处理间、戊类仓库）：评价重点为储存设施的布局、防腐防渗措施、通风设施有效性，危险化学品储存分类、标识及防护情况，装卸作业流程规范性、专用工具配备情况等；

•公用工程及辅助设施单元（消防、供电、通风、防雷防静电等）：评价重点为各公用工程系统的安装质量、运行稳定性、安全保障能力，消防设施配备及有效性，防雷防静电设施检测情况，供电系统接地接零保护情况等；

•安全管理单元：评价重点为安全管理制度、岗位操作规程的健全性及可操作性，应急救援预案编制及演练情况，从业人员安全培训教育及资质情况，重大危险源管控情况，隐患排查治理机制建立及落实情况等。

4.2 评价方法选择

根据各评价单元的风险特点、危险有害因素类型、危害程度及评价规范要求，本次评价坚持“定性与定量相结合、宏观与微观相结合”的原则，针对性选择4种贴合化工项目安全验收评价的方法，确保评价结果科学、准确、可靠，能够全面反映项目安全现状，具体选择如下，明确每种方法的适用场景及实施流程：

•安全检查表法（SLEC）：适用于所有5个评价单元，对照国家相关法律法规、行业标准规范、项目设计文件及同类项目安全验收经验，编制针对性强、内容全面的安全检查表，明确检查项目、检查标准、检查方法及合格判定标准，由评价组现场逐项核查打分，全面排查各单元安全设施、设备、管理措施存在的安全隐患，判定单元安全符合性；

•危险度评价法：主要适用于生产装置及设施单元，针对电解槽、反应器等主要设备、设施，选取物料危险性、工艺危险性、设备危险性、操作危险性等评价指标，采用定量打分的方式，对设备固有危险程度进行定量分析，评估设备运行风险等级（分为高、中、低三级），明确风险管控重点；

•预先危险性分析法（PHA）：适用于生产装置及设施单元，结合项目生产工艺特点，针对电解工艺泄漏、氟化反应超温超压、危险化学品泄漏等潜在危险场景，提前分析事故发生的原因、可能造成的后果、事故发生的可能性，识别潜在安全隐患，划分风险等级，提出针对性预防措施，防范事故发生；

•事故后果模拟法：针对火灾爆炸、有毒气体泄漏等重大风险事故，采用专业模拟软件，结合项目现场实际情况，模拟事故发生后的扩散范围、危害程度（如有毒气体泄漏后的影响半径、火灾爆炸的破坏范围），评估事故对人员、设备、周边环境的影响，为应急措施制定、应急救援预案完善提供科学依据。

五、定性、定量评价结果

5.1 外部安全条件及总平面布置单元评价结果

采用安全检查表法对本单元进行全面评价，评价组对照《建筑设计防火规范》《石油化工企业设计防火标准》等相关规范要求，结合项目现场勘查数据，逐项核查外部安全条件及总平面布置符合性，核查结果显示：项目厂址自然条件良好，气象（年平均气温13.5℃，年平均风速2.3m/s）、水文（地下水位低于项目设计标高，无地下水浸泡风险）、地质（土壤承载力符合设计要求，无地震、滑坡等地质灾害风险）、交通（临近园区主干道，便于危险化学品运输及应急救援）等条件均满足项目安全生产要求；项目与周边企业、居民点、道路、公共设施之间的防火距离均符合相关规范要求，其中与最近居民区距离不小于500m，与园区主干道距离不小于50m，与《危险化学品安全管理条例》第十九条规定的学校、医院、商场等场所和区域之间的距离满足安全要求；项目总平面布局合理，生产区、储存区、办公区划分清晰，设置明显隔离设施，疏散通道宽度不小于1.4m，安全出口数量符合规范要求，设置应急疏散指示标识，整体符合安全验收要求。

5.2 生产装置及设施单元评价结果

本单元作为项目高风险单元，采用危险度评价法、预先危险性分析法及安全检查表法相结合的方式进行全面评价，兼顾定性与定量，确保评价结果精准，具体评价结果如下：

•危险度评价：对电解槽、四氟化硫反应器等10台核心设备进行危险度评价，评价结果显示，所有主要设备危险度评价等级均为中等，设备选型符合设计要求及危险化学品生产特性，材质耐腐蚀、耐高温，安装质量合格，配备了相应的压力（量程0-1.6MPa）、温度（量程0-1000℃）、液位等监控仪表，仪表精度符合要求，能够实现实时监控、超标报警，设备运行风险可控，无需额外增加重大安全防护设施；

•预先危险性分析法：针对电解工艺氟气泄漏、氟化反应超温超压、反应器腐蚀泄漏等6种潜在危险场景，逐一分析事故发生原因（如密封件老化、仪表故障、操作失误等）、可能造成的后果（如人员中毒、火灾爆炸等），分析得出各危险场景事故发生可能性均为较低，且项目已配备相应的安全防护设施（安全阀、爆破片、紧急切断阀、泄漏检测装置等），能够有效预警、控制事故发展，降低事故后果；

•安全检查表法：对照编制的生产装置及设施单元安全检查表（含86项检查内容），逐项现场核查，共排查出3项一般隐患（生产车间东侧3台反应器防护栏杆松动、电解区北侧2处应急照明亮度不足，实测亮度低于1lx，不符合规范要求、工艺操作记录存在漏填、错填现象，不规范率约5%），无重大安全隐患，所有隐患均明确整改责任人及整改方向，隐患整改后可完全满足安全验收要求。

5.3 储存设施及装卸单元评价结果

采用安全检查表法对本单元进行全面评价，对照危险化学品储存、装卸相关规范要求，结合现场勘查情况，逐项核查储存设施及装卸作业合规性，核查结果显示：空瓶处理间、戊类仓库布局合理，与生产车间、办公区的防火间距符合规范要求，仓库墙体采用防火材料砌筑，屋顶设置通风天窗，符合危险化学品储存规范要求；储存设施均采取防腐、防渗措施（地面铺设防腐防渗地坪，墙面涂刷防腐涂料），配备了相应的泄漏收集槽、吸附棉等泄漏收集装置，能够有效处理少量危险化学品泄漏；危险化学品储存严格按照类别、规格分类存放，设置隔离挡板，标识清晰，张贴危险特性警示标识及安全操作规程；装卸作业配备了专用防爆装卸工具、静电接地装置，作业人员均经专业培训，作业流程规范；本次核查共排查出2项一般隐患（戊类仓库西侧应急通道堆放少量包装材料，占用通道宽度约0.3m、空瓶处理间内12只废旧气瓶未按氟气、氢气等类别分类标识，混放存放），无重大安全隐患，隐患整改后可达到安全验收标准。

5.4 公用工程及辅助设施单元评价结果

采用安全检查表法对本单元进行全面评价，重点核查各公用工程系统的运行稳定性、安全保障能力及合规性，确保能够为项目安全生产提供可靠支撑，具体评价结果显示：

•消防系统：消防泵房设备运行正常，配备消防水泵2台（一用一备，流量50m³/h，扬程80m），消防水池有效容积500m³，满足消防用水需求；生产车间、仓库、控制室等区域共设置室内消火栓12个、干粉灭火器48具（MFZ/ABC4型）、泡沫灭火系统1套，消防设施配备齐全、完好有效，压力符合规范要求；消防通道宽度不小于4m，畅通无阻，无占用、堵塞情况，符合消防规范要求；

•供电系统：专用配电室采用双回路供电，配备防爆配电柜12台，接地、接零保护系统完善，接地电阻实测值为0.8Ω（符合≤4Ω的规范要求）；生产车间及储存区域电气设备均采用防爆型，防雷防静电措施到位，无超负荷运行、线路老化、私拉乱接等问题，能够保障生产稳定供电及用电安全；

•通风系统：生产车间安装防爆轴流风机8台，仓库安装通风天窗6个，通风设施运行正常，实测生产车间换气次数为15次/小时，高于规范要求的12次/小时，能够有效降低作业区域危险化学品浓度，避免中毒窒息事故发生；

•其他设施：防雷防静电设施经第三方检测机构检测合格，检测报告齐全，防雷接地电阻实测值为1.2Ω（符合≤10Ω的规范要求）；给排水系统运行正常，生产废水经处理后达标排放，消防给水系统压力稳定，能够满足生产及消防用水需求；本单元无重大安全隐患，仅发现1项一般隐患（部分通风管道接口密封不严），已完成整改，整改效果符合要求。

5.5 安全管理单元评价结果

采用安全检查表法对本单元进行全面评价，对照危险化学品企业安全管理相关规范要求，重点核查安全管理体系的健全性、可操作性及落实情况，评价结果显示：企业已建立健全各级人员安全生产岗位责任制，明确从主要负责人到一线操作人员的安全职责，无职责空缺、交叉情况；制定了危险化学品管理、设备维护保养、作业安全、隐患排查治理等28项安全管理制度，编制了32项各岗位安全操作规程，制度及规程内容完善、贴合项目实际，可操作性强；制定了综合应急救援预案及火灾爆炸、有毒气体泄漏等6项专项应急救援预案，明确了应急组织机构、应急处置程序、应急物资配备及应急救援措施；从业人员安全培训教育、应急演练已按要求开展，累计开展安全培训12次，培训覆盖率100%，开展应急演练4次（综合演练1次、专项演练3次），演练效果良好；主要负责人、专职安全管理人员及特种作业人员资质齐全、有效，持证率100%；本次核查共排查出1项一般隐患（应急预案未结合项目实际补充剧毒化学品（氟气）泄漏应急处置细节，如泄漏检测方法、个人防护要求等），无重大安全隐患，隐患整改后，安全管理体系可完全满足安全生产及安全验收要求。

5.6 综合评价结果

综合本次评价5个单元的定性、定量评价结果，结合项目试生产运行情况、隐患排查及整改情况，全面分析项目安全符合性及风险可控性，结果表明：项目整体安全风险可控，各评价单元均无重大安全隐患，存在的7项隐患均为一般安全隐患，隐患整改难度小、整改成本低，整改后可完全消除；各评价单元基本符合国家现行安全生产法律法规、行业标准规范及项目设计文件要求，重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品及重大危险源的管控措施落实到位，安全设施设备配备齐全、有效，安全管理体系健全、可操作，试生产运行稳定，经隐患整改并复查合格后，项目具备安全验收条件。

六、安全隐患排查与整改建议

6.1 安全隐患排查汇总

结合现场勘查、各单元评价及试生产核查过程，评价组坚持“全面排查、精准识别、分类管控”的原则，对项目生产、储存、运营全流程进行安全隐患排查，本次共排查出一般安全隐患7项，无重大安全隐患、重大危险源管控隐患及系统性安全隐患，所有隐患均明确隐患编号、所属单元、隐患具体描述及隐患等级，便于企业精准整改，具体汇总如下表：

6.2 针对性整改建议

针对本次排查出的7项一般安全隐患，结合项目生产实际、危险化学品特性及现场布局，坚持“针对性强、可操作、能落地、保安全”的原则，逐一制定具体整改建议，明确整改措施、整改标准、整改期限及验收要求，要求企业限期完成整改，确保隐患清零，切实消除安全风险，具体整改建议如下：

1.针对YH-01隐患（部分反应器防护栏杆松动）：立即组织专业维修人员，对生产车间东侧3台反应器松动的防护栏杆进行紧固、加固处理，更换损坏的螺栓及连接件，加固后防护栏杆应牢固可靠，高度不低于1.2m，间距不大于0.1m；安排专人负责防护设施日常巡检，每周开展一次全面检查，做好巡检记录，发现松动、损坏等问题及时处理，防止高处坠落事故发生；整改期限：2024年11月30日前，整改验收标准：防护栏杆牢固、合规，巡检记录完整。

2.针对YH-02隐患（电解区应急照明亮度不足）：立即更换电解区北侧2处亮度不足的应急照明灯具，选用符合规范要求的防爆应急照明灯（亮度不低于1lx），确保应急照明覆盖所有作业区域及疏散通道，无照明盲区；安排电工定期检测应急照明系统，每月检测一次，每季度开展一次全面排查，确保突发停电、火灾等情况下应急照明系统正常启用，持续稳定工作；整改期限：2024年11月30日前，整改验收标准：应急照明亮度达标，覆盖全面，检测记录完整。

3.针对YH-03隐患（工艺操作记录不规范）：立即组织操作人员开展工艺操作记录填写专项培训，明确记录内容、填写要求、填写时限及保管流程，要求操作人员严格按照规程填写操作记录，做到真实、完整、准确、规范，无漏填、错填、代填现象；安排技术管理人员负责操作记录日常审核，每日审核当日记录，发现不规范记录及时督促整改，建立审核台账；整改期限：2024年12月5日前，整改验收标准：操作记录规范率100%，审核台账完整。

4.针对YH-04隐患（仓库应急通道堆放杂物）：立即组织人员清理戊类仓库西侧应急通道堆放的包装材料，确保应急通道畅通无阻，通道宽度不小于1.4m；严禁在应急通道、安全出口处堆放任何物品、设置障碍物，在应急通道两侧张贴明显警示标识（“严禁堆放杂物，保持通道畅通”），加强现场管理，安排仓库管理人员每日巡查，杜绝此类问题再次发生；整改期限：2024年11月28日前，整改验收标准：应急通道畅通，无堆放物，警示标识齐全。

6.3 其他安全管理及技术建议

除上述隐患整改建议外，结合项目风险特点，提出以下补充建议，进一步提升项目本质安全水平：

1.危险化学品管理：严格按照规定建立健全危险化学品查验、核准、登记等五项制度，完善装车环节安全操作规程，规范从业人员岗位操作行为；加强对具备危化品运输资质的运输单位的进厂管理，核查运输车辆及人员资质，严禁不合格车辆、人员进厂装卸物料；

2.自然灾害防控：采取有效的防内涝、防雷、防静电等措施，定期开展防雷防静电检测，完善排水系统，减少因自然灾害引起的事故危害；

3.应急管理：不断完善危险化学品事故应急救援预案内容，告知全体职工，定期组织应急演练（每半年至少开展一次专项演练，每年开展一次综合演练），提高预案可操作性及从业人员应急处置能力；与就近的医疗机构建立长期合作联系，确保发生事故时能够在最短时间内开展医疗救援，做到有效协防；

4.职业卫生管理：定期接受职业卫生监测部门的监督检测，取得职业卫生检测报告，加强从业人员职业健康监护，定期组织从业人员进行职业健康检查，配备符合要求的劳动防护用品，规范劳动防护用品使用管理；

5.重大危险源管理：严格落实三级重大危险源管控要求，加强电解区单元监控，定期开展重大危险源评估、检测、监控，完善重大危险源档案，确保重大危险源安全可控；

6.培训教育：持续加强从业人员安全培训教育，重点针对电解工艺、氟化工艺及剧毒化学品安全管理、应急处置等内容开展专项培训，提升从业人员安全意识及操作技能；

7.设备维护：建立健全设备设施维护保养制度，定期对生产装置、储存设施、公用工程设施进行维护、保养、检测，及时发现并消除设备隐患，确保设备设施长期稳定运行。

6.4 整改复查结果

企业接到本次评价提出的隐患整改建议后，高度重视，立即组织成立整改小组，制定整改方案，明确整改责任人、整改措施及整改期限，限期完成所有隐患整改工作。评价组对企业整改情况进行专项复查，结果显示：7项一般安全隐患已全部整改到位，整改措施落实有效，整改效果符合安全要求；补充建议中的相关措施已纳入企业后续安全管理计划，逐步推进落实，整改复查合格。

七、评价结论

本次评价严格按照《安全验收评价导则》《危险化学品建设项目安全评价细则（试行）》等相关规范要求，结合山东锐华氟业有限公司60吨/年四氟化硫搬迁生产项目实际情况，通过前期准备、现场勘查、危险有害因素辨识与分析、定性定量评价、隐患排查与整改复查等一系列工作，得出以下评价结论：

1.该项目严格遵守国家对建设项目实施“三同时”制度要求，安全条件评价、安全设施设计专篇中的各项安全措施已落实到位，项目建设、试生产过程合规，各项前期手续齐全；

2.项目厂址自然条件、周边环境及总平面布置符合相关标准规范要求，生产装置、储存设施、公用工程及辅助设施安装规范、运行稳定，安全防护设施配备齐全、有效，能够满足安全生产需求；

3.项目已建立完善的安全管理体系，安全管理制度、岗位操作规程健全，从业人员资质齐全，安全培训教育、应急演练按要求开展，安全管理可靠、到位；

4.本次评价辨识出的危险、有害因素均已采取相应的防控措施，风险可控；排查出的安全隐患均为一般隐患，已全部整改到位并通过复查，无重大安全隐患；

5.项目涉及的重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品及重大危险源均已落实相应的管控措施，符合国家相关安全管理要求；

6.项目试生产运行正常，未发生生产安全事故，试运行期间各项指标符合设计要求及相关标准规范，具备国家现行有关安全生产法律、法规和部门规章及标准规定和要求的安全生产条件。

综上，评价组认为：山东锐华氟业有限公司60吨/年四氟化硫搬迁生产项目具备安全验收条件，同意通过安全验收。

八、附件

•附件1：评价委托书及技术服务合同

•附件2：项目相关合规性文件（备案证明、安全条件审查意见书、安全设施设计审查意见书等）

•附件3：现场勘查照片、检测报告（防雷防静电、消防设施等）

•附件4：企业安全管理制度、应急预案及培训演练记录

•附件5：隐患整改方案及复查报告

•附件6：评价人员资质证明

•附件7：其他相关支撑资料

评价单位：山东省思威安全生产技术中心

报告编制人：杨国亮

报告审核人：王敏

技术负责人：黄伟

报告提交日期：2025年3月8日

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