| 风险：1.搜集的数据不准确或者无法利用分析2.改善意识不到位 | | | | | 1.对出现不良类别进行分类搜集，便于分析和利用。2.意识培训。 | | |
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| 风险：1)招聘及培训合理性和有效性缺失，员工技能不能达到岗位要求2)员工流动率高，影响产品质量一致性 | | | | | 1.与用人部门沟通充分，识别岗位需求，制定合理招聘及培训计划。2.与离职员工面谈，识别真正离职原因，预防相同原因的离职发生。 | | |
| 机遇：实施“关键岗位识别”“人才发展计划”，提升人员稳定度，建立公司品牌 | | |
| 风险：1.基础设施不能满足生产需求，导致无法正常生产2.突发停水、停电，导致无法正常生产 | | | | | 1.执行基础设施的定期保养、备件储备制度，建立完整的基础设施设备故障应急预案，以确保生产过程的持续流畅。2.制定应急计划，跟本地区水、电部门建立良好的信息沟通，加强公司设施预防性保养，降低停水、电所引发的停线风险。 | | |
| 机遇：良好的基础设施和工作环境有效避免安全&质量事故发生 | | 专人指导基础设施与工作环境的策划、维护维修及相关工作，确保基础设施和工作环境良好可用。 |
| 风险：1.设备/工装故障无法修复，缺少配件2.设备/工装能力不足，影响产能 | | | | | 1.加强维修人员培训，识别关键设备/工装，定义最低库存并定期盘点。2.不断优化设备/工装，提升产能。 | | |
| | 通过研究过程能力指数、优化设备/工装配置，以达到设备/工装寿命周期内最经济、综合效能最高的目的。 |
| 风险：1.文件未受控，记录未有效保存2.误用失效文件导致产品质量问题 | | | | | 1.新员工入职时培训，规范文控管理，每月确认文件、记录受控状态。2.失效文件及时回收销毁，如需留档必须有明确标识区分。 | | |
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| 风险：1.供方产品质量不能持续满足要求2.供方质量问题未及时解决 | | | | | 1.严格执行来料检验。2.来料检验发现不异常，同供应商充分沟通，查找原因改善。 | | |
| | 1.考核供方业绩，有效促使供方主动解决问题。2.开发备用供应商，良性竞争。 |
| 风险：1.物料放置环境不符合要求，导致影响质量2.标识不清楚，导致用错料 | | | | | 1.对物料放置环境有明文要求，明确指定负责人。2.新员工入职时培训，仓库、生产场所不得出现标识不清楚的物料，违反者考核。 | | |
| | 依据采购周期、生产周期，设备产能等灵活制订贮备库存量。 |
| 风险：1.不良品未及时发现，流到顾客端，引起投诉2.未及时有效采取对策，导致不良品持续产生 | | | | | 1.生产、检验人员具备上岗资质，熟悉本岗位不合格品OK、NG状态，按指导书规定作业、检验。2.出现质量异常后，应及时分析原因，采取对策，必须时停线，确保不再产生不合格品。 | | |
| 机遇：及时发现不良并进行围堵，避免不合格品流入顾客端 | | 制定《质量异常处置及升级流程》，发现不良后严格按规定围堵遏制。 |
| 风险：1.批量不良未检出，不良品流入下序/顾客2.测量设备有偏差，产品误判 | | | | | 1.严格按指导书执行作业自主检查和质量抽检。2.有使用的测量设备必须持有校准报告和张贴校准合格证，使用前点检。 | | |
| | 执行分层审核制度，及时发现并解决问题，从而持续提升过程质量控制水平 |
