铝行业全产业链分析报告:从资源分布到未来发展趋势

一、全球铝土矿资源分布与储量分析

（一）全球铝土矿储量总体概况

根据美国地质勘探局数据，2023年全球铝土矿总储量约300亿吨，至少可以满足全球铝工业约75年的需求。铝土矿储量分布具有明显的区域性特点，主要集中在几内亚、澳大利亚、越南等少数国家，形成高度集中的资源格局。这种分布不均衡性直接影响了全球铝产业链的供应链结构和国际贸易流向，使得资源控制成为铝行业竞争的关键因素之一。

（二）主要资源国储量与产量分析

全球铝土矿资源分布呈现高度集中特征，几内亚、澳大利亚和越南三国合计占全球储量的55.7%。几内亚作为全球铝土矿储量最丰富的国家，储量约为74亿吨，占世界总储量的24.7%，其铝土矿多为三水化合型矿物，矿脉埋藏浅，矿床上覆土层较薄，基本无需剥离非土矿，大多可露天开采，矿脉厚，平均可达12米。几内亚铝土矿全境内均有分布，其中下几内亚储量最为丰富，主要分布于博凯、金迪亚、博法、弗里亚等地，高品位铝土矿主要分布在地表以下7.8米左右的深度，氧化铝品位基本均在40%以上，而含硅量较低。

澳大利亚铝土矿资源主要集中分布在3个地区：昆士兰北部、西澳达令山脉及西澳北部。昆士兰北部的铝土矿区主要在卡奔塔利亚湾附近的韦帕地区和戈夫地区，西澳达令山脉在珀斯南面，西澳北部的铝土矿区主要分布在米切尔高地和布干维尔角。澳大利亚70%以上的铝土矿位于昆士兰和西澳。截至2023年底，澳大利亚铝土矿产量约为1亿吨左右，其中51%的铝土矿来自于西澳大利亚州，38%来自于昆士兰州。澳大利亚铝土矿以高品质三水铝石为主，达令山脉矿区氧化铝含量47%-52%，低铁低钛；昆士兰韦帕矿区氧化铝品位超50%，铝硅比12-15；北领地戈夫矿区氧化铝含量48%。

越南铝土矿储量约为58亿吨，占全球的19.3%，主要分布在该国的北部地区，红土型铝土矿规模庞大，且多为三水铝石型，具有铝硅比高、铁含量低等特点，适合采用拜耳法工艺进行氧化铝的生产。然而，越南的产量仅为全球的1%，与其储量占比不相匹配，开发潜力巨大但尚未充分释放。

产量方面，2023年全球铝土矿产量约4亿吨，其中澳大利亚产量9800万吨，占比24.5%，是全球最大的铝土矿生产国，几内亚（9700万吨，24.3%）和中国（9300万吨，23.3%）分别占据第二位和第三位，三者合计占总产量的72%，显示出全球铝土矿供应的高度集中。2024年，几内亚产量达到1.2-1.3亿吨，占全球的28.89%-31%，澳大利亚产量为1-1.1亿吨，占全球的22%-22.22%，中国产量为9300万吨，占全球的20.67%-23.3%。

（三）中国铝土矿资源状况

中国铝土矿储量约7.1-12亿吨，占比仅为2.4%-3.5%，主要分布在贵州、河南、山西、广西、重庆、四川、辽宁、山东、山西、陕西、内蒙古、云南等省区，以一水硬铝石为主，铝硅比相对较低，平均铝硅比仅5-6，低于全球平均A/S=7-8，且矿石品位低，Al₂O₃含量55%-60%，不如几内亚矿石的65%-70%，导致生产成本较高。中国铝土矿静态可采年限仅为7年，资源形势严峻。目前，中国铝土矿的对外依存度已非常高，预计2026年可能超过75%。其主要进口来源是几内亚和澳大利亚，2024年中国从几内亚进口铝土矿总量达到1.1-1.27亿吨，占比69.4%-69.7%，从澳大利亚进口3989万吨，占比22%，两者进口占总进口的94.8%。

二、铝土矿国际贸易格局分析

（一）全球铝土矿贸易格局

全球铝土矿贸易呈现明显的供需分离特征，主要生产国与消费国不匹配，形成了以几内亚、澳大利亚为主要出口国，中国为主要进口国的贸易格局。这种格局的形成源于全球铝土矿资源分布不均衡与产业布局差异，使得国际贸易成为连接资源端与消费端的重要纽带。随着中国氧化铝产能扩张，对铝土矿需求不断增长，进口成为满足需求的主要途径，推动全球铝土矿海运量持续增长，成为支撑干散货市场的核心动力之一。

（二）中国铝土矿进口依存度分析

中国铝土矿进口依存度持续攀升，2025年已达到77%左右，主要进口来源国为几内亚和澳大利亚。根据海关数据，2025年中国铝土矿进口总量达2.13亿吨，同比增长25%，创历史新高。从进口趋势看，中国铝土矿进口量自2015年以来持续增长，从5610万吨增至2025年的2.13亿吨，进口依存度从39%提升至77%。这一增长主要源于中国铝土矿储量仅占全球的2%，却支撑着全球约20%的铝土矿产量，导致国内资源保障年限急剧缩短，2022年国产矿保障年限仅剩8.1年。随着国内氧化铝产能扩张，对铝土矿需求不断增长，进口成为满足需求的主要途径。

中国企业在几内亚上游资源深度布局，多家国企和民营矿业公司通过投资矿山、建设配套码头和专用船队，构建起"矿山-港口-船舶-冶炼厂"的一体化链条。部分企业甚至定制了一批专用于几内亚至中国的铝土矿运输船，提升周转效率并锁定运费成本。这种垂直整合模式不仅保障了国内氧化铝生产的原料供应，也增强了中国船东在特定航线上的话语权。然而，高度集中的进口来源也带来风险，几内亚政府正推动航运主权强化，要求至少50%的铝土矿出口由悬挂几内亚船旗或类似船旗的船舶运输，并成立国有航运公司GUITRAM，同时计划推出几内亚铝土矿指数（GBX）掌控定价权，这些政策变动可能对中国铝土矿供应造成冲击。

（三）中国主要进口来源国分析

几内亚是中国最主要的铝土矿供应国，2025年占中国进口总量的75%左右，约1.49亿吨，同比增长35.65%；澳大利亚位居第二，占比约16%，但进口量呈现下降趋势，2025年12月进口量同比下降28.94%。几内亚铝土矿发运情况对中国进口影响显著，2025年几内亚某大型矿业在5月被吊销矿权后，于12月13日正式恢复生产，集港与海运作业同步重启，预计首批矿于1月发出，为远期铝土矿供应提供重要支撑。澳大利亚方面，受雨季影响，矿山开采及发运较前期降幅显著，预计1月进口量将有所下降。非主流矿方面，受氧化铝厂利润空间压缩、主流矿石降价、货源量小及航运成本高等因素影响，当前非主流矿市场仍较为平淡，客户反馈以报盘为主，贸易商询价多，暂无实际成交，在主流矿货源充足背景下，预计非主流矿的需求持续走弱，仅作为补充货源使用，预计1月非主流矿进口量仍维持在90万吨左右。

（四）几内亚政策变化对国际市场的影响

几内亚作为全球最大的铝土矿资源国，其政策调整对全球铝土矿供应格局产生了即时而显著的影响。2025年5月，几内亚军政府突然宣布撤回51个采矿证，涉及铝土矿、黄金等多种矿产资源，理由是这些矿山"要么没有启用，要么许可证没有充分利用"。这一政策并非孤立事件，而是几内亚资源民族主义思潮兴起的体现，旨在通过矿产资源国有化战略从本国丰富的矿产资源中获取更大经济收益。其中最引人注目的是Axis矿区的停工事件，该矿区涉及产能约4000万吨/年，2024年实产2300万吨，主要包括顺达矿业1300万吨和中水电十一局1000万吨。若长期停产，预计将影响后续（2025年6-12月）实际产量约2500万吨，年化影响产量4000万吨以上。

几内亚政府的政策调整包含两个层面：一是矿权回收，二是本土加工要求。政策深层目的是结束长达50年的纯矿产出口模式，转向本地加工增值战略，使国家从资源出口中获得更多利益。几内亚强制外资企业在当地建设氧化铝厂，若企业未履行承诺（如阿联酋EGA因未建厂被暂停出口），矿权将被收回。2025年7月，几内亚政府进一步宣布要求50%的铝土矿出口必须由悬挂几内亚国旗的船舶运输，并成立国有航运公司Guinéenne des Transports Maritimes专司运输。与此同时，几内亚还同步推出几内亚铝土矿价格指数（GBX），旨在掌握定价权并提高出口收益。这些措施表明几内亚希望实现"资源-运输-定价"全链条自主化，全面强化对矿产资源的控制。

三、铝冶炼加工技术与成本分析

（一）氧化铝生产工艺技术分析

拜耳法是氧化铝生产的主流工艺，由奥地利化学家卡尔·约瑟夫·拜耳于1887-1889年发明，目前全球90%以上的氧化铝采用此法生产。拜耳法适用于处理高品位铝土矿，特别是三水铝石型铝土矿，具有工艺简单、产品纯度高、经济效益好的特点。拜耳法的基本原理包括两个核心过程：一是用NaOH溶液溶出铝土矿中的氧化铝，得到铝酸钠溶液；二是在添加晶种、不断搅拌的条件下，使铝酸钠溶液中的氧化铝呈氢氧化铝析出。这两个过程交替进行，构成拜耳法循环。拜耳法的实质可用反应式Al2O3(1或3)H2O+2NaOH+aq=2NaAl(OH)4+aq表示，反应在不同条件下交替进行。

拜耳法生产氧化铝的工艺流程主要包括以下工序：原矿浆制备、高压溶出、溶出矿浆的稀释及赤泥的分离洗涤、晶种分解、氢氧化铝的分离与洗涤、氢氧化铝煅烧、种分母液的蒸发及一水碳酸钠的苛化。在原矿浆制备阶段，铝土矿、石灰和循环母液按一定比例配制，要求矿石破碎至粒径≤15mm，石灰加入量为干铝矿量的7%，循环碱液配入量控制溶出液的αk（苛性化系数）为1.4左右，磨矿细度达到-315μm 100%和-63μm 70%～75%。

高压溶出是拜耳法的核心环节，根据铝土矿类型不同，溶出条件有所差异。三水铝石型铝土矿可在125～140℃下溶出，一水软铝石型需190℃，而一水硬铝石型则要在240～260℃并添加石灰（3～7％）的条件下溶出。现代工业生产中，对于一水硬铝石型矿石，通常采用管道化溶出或高压釜溶出技术，溶出率可达95%以上。溶出完成后，矿浆经降温、减压和稀释，在95℃以上温度条件下进行赤泥的分离和洗涤。这一工序通常采用沉降槽，分离后的溢流是产品粗液，经过控制过滤得到精制液后送去种子分解；底流则是固体残渣赤泥，经多次沉降反向洗涤回收附液中的碱后送往堆场堆存。

晶种分解是将铝酸钠溶液降温至60-80℃，加入氢氧化铝晶种并不断搅拌，使溶液中的氧化铝呈氢氧化铝析出的过程。关键技术条件包括起始分解温度70℃，终止温度45℃，分解时间持续55～60小时，种子加入量控制在2.5～5.5范围内（即加入的Al(OH)3中的Al2O3重量与溶液中的Al2O3重量之比），分解率应达到45%～50%。氢氧化铝分离洗涤后，在950～1200℃温度下进行煅烧，脱除附着水和结晶水，并完成晶型转变，得到氧化铝产品。现代煅烧设备已从传统的回转窑转变为流态化焙烧炉，热耗从回转窑的502.4×104KJ/t降低到流态化焙烧炉的309.8×104KJ/t。

母液蒸发的目的是排除流程中多余的水分，保持循环系统中液量的平衡，使母液蒸发浓缩到符合拜耳法溶出铝土矿配制原矿浆的要求。同时排除溶液中的杂质盐类，如Na2CO3和Na2SO4，并进行苛化回收。拜耳法生产的经济效果主要取决于铝土矿的质量，特别是矿石中的SiO2含量，通常以铝硅比（Al2O3与SiO2含量的重量比）来表示。因为在拜耳法的溶出过程中，SiO2转变成方钠石型的水合铝硅酸钠(Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O)，随同赤泥排出。矿石中每公斤SiO2大约要造成1公斤Al2O3和0.8公斤NaOH的损失。铝土矿的铝硅比越低，拜耳法的经济效果越差。通常采用预脱硅的方法来降低SiO2的含量，即在95-100℃的温度条件下，使铝土矿与苛性碱配成的原矿浆在脱硅槽中停留8-10小时，使铝土矿中高岭石溶解并生成铝硅酸钠。

（二）电解铝生产工艺技术分析

电解铝生产主要采用霍尔-赫劳尔特电解炼铝法，该方法是1886年由美国人查尔斯·M·霍尔与法国人保罗·埃鲁分别发明的冰晶石-氧化铝熔盐电解制铝技术。其原理是将氧化铝溶解于熔融冰晶石，以碳素材料为电极进行电解，在阴极析出金属铝，阳极生成二氧化碳，核心反应式为2Al₂O₃(溶于Na₃AlF₆)+3C阳极→4Al+3CO₂。现代电解槽采用石墨化阴极材料，可承载300-320kA级电流并延长阴极寿命至1500-3000天。工业电解槽平均电流效率的正常值为85～92％，先进技术指标电流效率可达96%，直流电耗可低到13000kWh/t(Al)。

电解铝生产的技术发展趋势是向高产、优质、低耗、长寿和低污染的方向加快进步，主要体现在槽型大型化（电流强度达到300kA以上）、电流效率提高（94%-96%）和吨铝直流电耗降低（13200-13400kWh）等方面。随着环保要求日益严格和能源成本不断上升，电解铝企业正积极推动技术升级，通过优化电解槽结构、改进电极材料、提高自动化水平等措施，进一步降低能耗和排放，提升生产效率。

（三）中国电解铝产能分布格局

中国电解铝行业在4500万吨产能天花板政策影响下，产能分布格局发生了显著变化。这一政策始于2017年，旨在通过严格的产能置换控制行业无序扩张，推动产业升级和绿色转型。截至2025年，中国电解铝运行产能已达4389.7万吨，占4500万吨天花板的97.55%，产能利用率高达95%以上，行业已进入总量调控、结构优化阶段。从区域分布来看，电解铝产能主要集中在山东、新疆、内蒙古和云南四省，合计占全国总产能的近60%。其中，山东约900万吨，新疆约750万吨，内蒙古约600万吨，云南约550万吨。在产能天花板政策推动下，产能正从传统煤电地区向清洁能源富集地区转移，特别是向云南、四川等水电资源丰富地区转移。云南水电铝产能占比从2020年不足5%跃升至2025年的18%，形成了明显的增长极。

4500万吨产能天花板的设定是基于多方面因素的综合考量：一是落实"双碳"硬约束，电解铝是高耗能产业，吨铝耗电1.3-1.4万度，全国88%依赖煤电，单吨碳排放12-16吨，2020年行业碳排已占全国4.5%；二是防止新一轮产能过剩，2010-2016年行业产能年均增速12%，2016年产能利用率掉到73%；三是与资源、能源承载力匹配，中国铝土矿对外依存度已超65%；四是通过"总量锁定"倒逼布局优化；五是保持全球定价影响力，中国占全球产量60%，锁定产能可避免国际铝价被持续压低。

产能置换政策是产能天花板的核心执行机制，新建电解铝产能必须通过淘汰旧产能进行等量或减量置换，严禁任何形式的新增产能审批。这一政策推动了行业集中度提升，2024年前十大电解铝集团的集中度高达74%，许多集团形成了"铝土矿-氧化铝-电解铝-铝加工"的全产业链格局。同时，政策也加速了绿色转型，鼓励产能向水电、光伏等清洁能源富集地区转移，电解铝使用清洁能源比例目标至2027年提升至30%以上。从企业层面看，主要电解铝企业产能分布如下：信发集团约700万吨/年，中国宏桥约660万吨/年，中国铝业约450万吨/年，东方希望集团约200万吨/年，云铝股份约305万吨/年，神火股份约170万吨/年。这些企业通过产能置换和区域转移，不断优化产能布局，降低生产成本。

（四）铝行业成本构成分析

铝行业各环节成本构成和利润水平变化呈现明显特征。氧化铝生产成本中，铝土矿占比最大，约40%-45%，烧碱占15%-18%，能源占18%-22%，其他成本占17%左右。中国铝业2026年氧化铝完全成本预计在2280-2520元/吨区间，凭借全产业链与资源布局优势，成本较行业平均低8%-12%。生产1吨氧化铝需消耗2.4吨铝土矿（中国铝业优化后2.35吨），120公斤烧碱（折百），280-320kWh电力和0.8-1.0吨蒸汽。

电解铝成本主要由电力（40%-45%）、氧化铝（35%-40%）和预焙阳极等辅料（10%-15%）构成。生产1吨电解铝需要约1.93吨氧化铝、0.45-0.5吨预焙阳极和13,500度电力。2025年以来，电解铝成本呈现下行趋势，2025年上半年行业完全含税成本平均值为17428.1元/吨，同比下降3.9%；其中Q1、Q2完全含税成本平均值分别为18065.6元/吨和16822.4元/吨，Q2环比Q1下降6.9%。2025年9月电解铝加权平均完全成本(含税)为16262元/吨，环比下降103元/吨或0.6%；同比下降1080元/吨或6.2%。10月成本继续下降至15737.08元/吨，环比减少1.13%，同比减少15.12%。成本下降主要得益于氧化铝价格下跌，尽管电力和阳极成本有所上涨。

预焙阳极价格在2025年第四季度持续上涨，10月山东市场采购价达到4902元/吨，环比上涨70元/吨，同比上涨1212元/吨。预焙阳极成本中，石油焦占主要部分（约80%），煤沥青占剩余部分。2025年预焙阳极价格上涨主要受成本推动（石油焦价格上涨）、供应受限（环保限产）和需求增加（海外电解铝产能扩张）三方面因素影响。不同企业因资源禀赋和产业链布局差异，成本和利润水平存在明显分化。如云铝股份依托云南水电资源，用电含税价为0.44元/度，显著低于煤电主导区域，绿电比例超80%；但氧化铝自给率仅23%，其余依赖外购，成本受氧化铝价格波动影响较大。索通发展作为全球最大的商用预焙阳极供应商，通过石油焦智能集采与混配系统实现成本优势，2025年上半年预焙阳极单吨成本为3573元，较行业平均成本低816元。

四、铝行业利润水平变化分析

（一）氧化铝行业利润水平分析

随着成本下降和铝价上涨，氧化铝行业利润水平有所提升。中国铝业在氧化铝业务上，基准情景下外销毛利14.06亿元，自用氧化铝成本优势带来电解铝端额外毛利13.50亿元，合计毛利27.56亿元。氧化铝行业的利润水平主要受铝土矿价格、烧碱价格和能源成本等因素影响。由于中国铝土矿对外依存度高，国际铝土矿价格波动对氧化铝成本影响显著。同时，烧碱作为重要的化工原料，其价格波动也会直接影响氧化铝生产成本。随着环保要求日益严格，氧化铝企业的环保投入不断增加，也在一定程度上影响了行业利润水平。

（二）电解铝行业利润水平分析

电解铝行业利润水平在2025年显著提升。2025年9月电解铝平均利润为4527元/吨，环比增加202元/吨，销售利润率达到21.8%。10月理论平均利润进一步上升至5130.72元/吨，环比增加6.57%，行业继续保持大幅盈利。电解铝行业利润水平的提升主要得益于三个方面：一是铝价上涨，受全球供需格局改善影响，铝价维持在较高水平；二是成本下降，特别是氧化铝价格下跌，降低了电解铝生产成本；三是产能利用率提高，在4500万吨产能天花板政策下，行业产能利用率维持在95%以上，规模效应明显。不同企业之间利润水平存在差异，主要取决于电力成本、氧化铝自给率和地理位置等因素。拥有水电资源优势的企业，如云铝股份，利润水平明显高于行业平均；而氧化铝自给率高的企业，如中国铝业，在氧化铝价格波动时更具抗风险能力。

五、铝合金应用市场分析

（一）新能源汽车领域铝合金应用

铝合金在新能源汽车领域的应用正呈现快速增长态势，市场需求持续扩大。在新能源汽车领域，轻量化需求推动铝合金应用广泛，单车用铝量显著提升。国内新能源汽车单车用铝量从传统汽车的120公斤提升至240公斤，欧洲车型平均用铝量达200公斤/辆，北美达229公斤/辆。电池托盘作为新能源汽车关键部件，铝合金材质可减重20%-30%，2024年中国新能源汽车电池盒市场规模约为514亿元。车身结构件方面，铝合金应用可实现车身质量减轻40%，包括减震器塔座、各类连接件、副车架、前后防撞梁等部件。

从材料选择看，不同应用场景对铝合金牌号有特定要求。电池托盘主要选用6xxx系铝合金，如6061-T6抗拉强度≥240MPa，6005A-T6耐腐蚀性更好，6063-T6加工性最佳。储能PACK箱则多选用5083或6061-T6，兼顾强度与耐腐蚀性。液冷板根据需求不同，可选用3003(导热性好)、6061/6063(挤压性能优)或6082(强度高)。技术发展趋势方面，新能源汽车铝合金零部件正向一体化压铸、功能集成化方向发展。铝合金电池托盘已从单一承载功能向"轻量化、高强度、集成化"突破，集成水冷/液冷散热通道、电池管理系统安装接口，实现"承载-散热-防护"一体化。未来材料将向结构-功能一体化演进，如开发具备良好导热性能的板材用于动力电池热管理部件，开发与复合材料兼容性好的板材用于混合结构连接区。

（二）光伏领域铝合金应用

在光伏领域，铝制支架因成本优势成为主流选择，单GW耗铝量约1.3万吨，显著高于钢制支架。2026年光伏用铝需求或破650万吨，增量30-40万吨。铝合金在光伏领域的应用主要集中在光伏组件边框、支架和框架等部件，利用其轻质、耐腐蚀、易加工等特点，有效提高光伏系统的使用寿命和可靠性。随着全球光伏装机规模持续扩大，铝合金在光伏领域的需求将保持稳定增长。特别是在分布式光伏和建筑一体化光伏(BIPV)领域，铝合金因其美观、耐候性好等优势，应用比例不断提高。

（三）航空航天领域铝合金应用

航空航天领域，铝合金以其优比强度成为关键材料，用于制造飞机蒙皮、框架、座椅及仪表外壳等。C919大飞机铝合金用量占比65%，带动航空铝材国产化进程加速。高强铝合金厚板(如2系、7系)需求稳定增长，铝锂合金材料强度提升30%，已在某型飞机电池壳体中试点应用。航空航天领域对铝合金材料的要求极高，需要具备高强度、耐疲劳、耐腐蚀等特性，同时还要满足轻量化要求。随着中国大飞机项目的推进和国产航空发动机的发展，高端航空铝材市场需求将持续增长，为铝合金材料提供广阔的应用空间。

（四）其他新兴领域铝合金应用

储能领域每100GWh约需16万吨铝，2026年用铝需求达144万吨，增量48万吨。随着全球能源转型加速，储能系统建设规模不断扩大，铝合金在储能电池外壳、散热器、结构件等方面的应用将快速增长。此外，在电子通信、轨道交通、船舶制造等领域，铝合金也因其独特的性能优势得到广泛应用。特别是在5G基站、数据中心等新型基础设施建设中，铝合金散热器、结构件等产品需求旺盛。随着消费电子产品向轻薄化、高性能方向发展，铝合金在手机、笔记本电脑等领域的应用也将进一步扩大。

六、铝基新材料技术发展分析

（一）铝基复合材料技术发展

铝基复合材料是以铝或其合金为基体，复合碳化硅、氧化铝等陶瓷颗粒或纤维增强体制成的多相材料，可分为纤维增强与颗粒增强两类，具有低密度、高比强度、耐高温和良好导热性等特点。该材料通过基体与增强体的协同效应，自20世纪70年代起形成系统化制备技术，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域实现轻量化与性能优化。20世纪后期，日本丰田公司率先将其应用于汽车发动机活塞制造，美国企业随后开发出制动盘等减重部件。90年代后拓展至卫星反动轮、飞机摄像镜支架等航空航天精密部件。21世纪通过原位合成、粉末冶金等工艺创新，在电子封装、5G基站散热片等场景实现应用突破，成功应用于SpaceX液氧储罐减重40%、波音777导流叶片等案例。当前研发聚焦纳米增强与3D打印技术突破工艺瓶颈，上海交通大学团队研发的碳纳米管/铝基复合材料已应用于长征十二号火箭级间段。湖南泸溪形成铝基碳化硅复合材料产业链，主导制定多项国家标准。

铝基复合材料的性能取决于基体合金和增强物的特性、含量、分布等。与基体合金相比，铝基复合材料具有低密度、良好的尺寸稳定性、强度和模量提高但塑性降低、高耐磨性、疲劳强度一般比基体金属高而断裂韧性下降等特点。在热性能方面，增强体和基体之间的热膨胀失配难以避免，为了有效降低复合材料的热膨胀系数，使其与半导体材料或陶瓷基片保持热匹配，常选用低膨胀的合金作为基体和采用不同粒径的颗粒制备高体积分数的复合材料。

铝基复合材料在汽车领域的应用研究起步最早。上个世纪年代，日本丰田公司成功地用复合材料制备了发动机活塞。美国的研制出用颗粒增强铝基复合材料制造汽车制动盘，使其重量减轻了，而且提高了耐磨性能，噪音明显减小，摩擦散热快；同时该公司还用颗粒增强铝基复合材料制造了汽车发动机活塞和齿轮箱等汽车零部件。用复合材料制成的汽车齿轮箱在强度和耐磨性方面均比铝合金齿轮箱有明显的提高。铝合金复合材料也可以用来制造刹车转子、刹车活塞、刹车垫板、卡钳等刹车系统元件。铝基复合材料还可用来制造汽车驱动轴、摇臂等汽车零件。

在航空航天领域，现代科学技术的发展，对材料性能提出了越来越高的要求，特别是航空航天领域要制造轻便灵活、性能优良的飞机、卫星等，铝基复合材料恰能满足这方面的要求。公司采用熔模铸造工艺研制成复合材料，用该材料代替钛合金制造直径达、重的飞机摄相镜方向架，使其成本和重量明显降低，导热性提高。同时该复合材料还可用来制造卫星反动轮和方向架的支撑架。在电子和光学仪器中，铝基复合材料，特别是增强铝基复合材料，由于具有热膨胀系数小、密度低、导热性能好等优点，适合于制造电子器材的衬装材料、散热片等电子器件。颗粒增强铝基复合材料的热膨胀系数完全可以与电子器件材料的热膨胀相匹配，而且导电、导热性能也非常好。在精密仪器和光学仪器的应用研究方面，铝基复合材料用于制造望远镜的支架和副镜等部件。另外铝基复合材料还可以制造惯性导航系统的精密零件、旋转扫描镜、红外观测镜、激光镜、激光陀螺仪、反射镜、镜子底座和光学仪器托架等许多精密仪器和光学仪器。

铝基复合材料制备技术主要包括固相法（粉末冶金、热等静压）、液相法（挤压铸造、真空压力浸渗、搅拌铸造）和增材制造法（激光增材制造、搅拌摩擦增材制造）。固相法制备温度较低，界面反应容易控制、组织细小、复合材料性能高。热等静压工艺指将制品放置到密闭的容器中，向制品施加各向同等的压力，同时施以高温，在高温高压的作用下，制品得以烧结和致密化。大多数生产型热等静压机的最高使用温度约1400°C，最大压力在100～200MPa之间，现代最大的热等静压机的总吨位约40万千牛（4万吨力）。液相法中的搅拌铸造技术优势是适合于工业规模生产，工艺简单，制造成本低廉，制备量级通常从实验室的几公斤到工业生产的几十吨。增材制造法可实现复杂结构金属构件的材料-结构一体化净成形，为航空航天高性能构件的设计与制造提供了新的工艺技术途径。

（二）再生铝技术发展

再生铝是由废旧铝和废铝合金材料或含铝废料经重新熔化提炼得到的铝合金或铝金属，是金属铝的一个重要来源。再生铝主要是以铝合金的形式出现的。废铝有"新废铝"和"旧废铝"两种。新废铝是指铝材加工企业与铸件出产企业在制造产品进程中所发生的工艺废料以及因成分、性能不合格而作废的产品。再生铝在使用前必须进行进行严格的检测。一般废铝可熔炼成为可锻铝合金、铸造铝合金和炼钢用的脱氧剂。此外，还可用浸出法和干法（破碎、筛分和磁选）从浮渣和熔渣中回收小铝粒。

再生铝的生产过程主要包括分选、预处理和熔炼、铸锭等工艺，较电解铝生产相对简化。再生铝行业在资源节约、节能减排、环境保护方面具备重大的社会效益，已成为全球铝工业的重要组成部分。根据统计数据，2021年全球再生铝产量达到3583万吨，占铝行业总产量的约35%。在中国，再生铝行业起步于上世纪七十年代，经过多年发展，2021年再生铝产量达到800万吨，同比增长8.11%，2023年再生铝产量为950万吨，同比增长9.8%，但仍以原铝供应为主，再生铝占比仅为17.20%。2024年我国再生铝产量约为1055万吨，约占国内铝产量（原铝+再生铝）的19%。展望未来，根据工业和信息化部等十部门联合印发的《铝产业高质量发展实施方案（2025—2027年）》，行业确立了到2027年再生铝产量力争达到1500万吨以上的发展目标。此外，中国有色金属工业协会预期到2030年，我国再生有色金属产量将达到2800万吨，占有色金属总产量30%，再生铝将在其中继续扮演重要角色。

全国再生铝产能持续扩张，部分地区如广元已形成超大规模的再生铝产能集群。广元市再生铝产能达160万吨，铝加工能力超220万吨，构建了从绿色水电铝、再生铝到铝精深加工及资源综合利用的全产业链体系。新能源汽车、光伏、电子等新兴领域快速发展，为再生铝提供新的增长点。特别是新能源汽车轻量化趋势，推动再生铝需求持续增长，预计2026年中国再生铝产量同比增长9.3%。再生铝的应用领域不断拓展。除了传统的铸造铝合金领域外，再生铝在变形铝合金、高端铝合金等领域的应用也将逐步增加。这将为再生铝行业提供更多的发展机遇和市场空间。随着全球再生铝市场的不断扩大和竞争的加剧，我国再生铝行业将面临更加激烈的国际竞争。各国对废铝资源的争夺日趋激烈，未来废铝的战略属性将更加凸显。

我国再生铝行业目前呈现出"小而分散"的竞争格局，行业集中度较低，保级回收水平不足。由于再生铝行业进入门槛较低、地域性强，回收平台多为小微主体，因此我国再生铝行业呈现小而分散的特点，而由于再生铝产能远大于废铝供给量，废料供给时常难以确保，再生铝行业开工率中枢长期维持在50-60%的低位。再生铝行业目前处于市场竞争较为充分、市场化程度较高但行业集中度趋向提高的发展阶段。此外，再生铝行业的产品和主要原材料的价格是充分市场化的，不存在价格管制的情况。全国再生铝企业有上千家，主要以民营和外资(合资)企业为主，其中大部分为规模较小的小型企业。近年来，随着行业进一步规范，部分小企业逐渐被淘汰，我国再生铝企业市场集中度有所提高。再生铝行业前五大企业包括立中集团、华劲集团、帅翼弛集团、顺博合金、怡球资源等。

我国再生铝产业具有较为明显的地域聚集特点，主要分布在江苏太仓、广东南海和清远、浙江台州、河北保定以及上海和天津的周边地区，以上这些地区具有发展再生铝的资源利用优势以及靠近再生铝消费市场的特点。从再生铝的原料端来看，废铝的采购成本是再生铝合金锭的主要成本。据统计，以2025年9月平均数据计算，在再生铝生产的总成本中，废铝成本占比最高，约占总生产成本的89.8%，占比接近9成，除废铝成本外，硅成本、铜成本、天然气成本及其余成本分别占比2.4%、3.3%、1.3%、3.1%。

七、铝行业未来发展趋势预测

（一）绿色低碳转型趋势

在"双碳"目标驱动下，中国电解铝行业正经历从规模扩张到质量提升的关键转型，产能天花板效应显著，绿色低碳与技术创新成为核心驱动力。清洁能源替代是电解铝行业发展的核心逻辑。水电、光伏等绿电项目与电解铝产能结合，可显著降低碳排放并提升成本竞争力。西南地区"水电铝"一体化项目因绿电优势成为资本追逐热点，云南、四川等地水电铝产能占比提升至13.77%，绿电使用比例最高达85%。碳交易市场完善将赋予低碳铝溢价空间，企业通过绿电转型可提前布局碳资产价值。再生铝作为绿色转型的重要方向，市场规模有望快速扩张，政策通过税收优惠、补贴等手段鼓励企业构建闭环产业链，降低对进口铝土矿的依赖。预计到2030年，再生铝占铝材原料比例有望从目前的20%提升至35%以上，单位产品能耗较2025年下降15%-20%。

绿色低碳转型不仅是应对气候变化的需要，也是铝行业自身可持续发展的必然选择。随着全球碳减排压力加大，欧盟碳边境调节机制(CBAM)等政策逐步实施，高碳铝产品将面临贸易壁垒，低碳铝产品则将获得市场竞争优势。中国铝企业正积极布局绿色电力，通过建设光伏、风电等清洁能源项目，降低电解铝生产过程中的碳排放。同时，通过技术创新提高能源利用效率，如采用新型电解槽技术、优化生产工艺等措施，进一步降低单位产品能耗。在再生铝领域，通过提高回收利用率、发展保级利用技术，实现铝资源的循环利用，减少原生铝生产带来的环境压力。

（二）高端化发展趋势

针对新能源汽车、航空航天等领域的特种需求，高强铝合金、超薄铝箔、铝基复合材料等技术攻关成为投资重点。企业通过研发动力电池用铝箔、航空级铝合金等高端产品，实现从"原材料供应商"向"高端材料解决方案提供商"转型，提升附加值与市场话语权。工业铝型材占比提升，市场正逐步从建筑铝材领域向高附加值的工业铝材领域转变，2024年工业铝型材在总产量中的占比已提升至54.3%，预计2025年产量将攀升至1250万吨。新能源汽车、光伏、特高压、铝代铜四大领域贡献主要增量，其中新能源汽车产销增速维持高位，单车用铝量持续提升；光伏装机规模扩张带动铝边框与支架需求增长。

高端化发展是铝行业应对资源约束、提升竞争力的必然选择。随着中国铝土矿资源日益枯竭，对外依存度不断提高，单纯依靠规模扩张的发展模式已不可持续。通过发展高端铝材产品，提高产品附加值，可以在资源有限的情况下实现行业价值的提升。特别是在航空航天、新能源汽车、电子信息等高端领域，对铝材性能要求高，产品附加值大，市场前景广阔。中国铝企业正加大研发投入，突破关键核心技术，开发具有自主知识产权的高端铝材产品，逐步替代进口，提升国际竞争力。同时，通过产业链延伸，发展铝材深加工产品，提高产品附加值，实现从原材料到终端产品的全产业链发展。

（三）国际化布局趋势

中国铝企海外扩产步伐提速，从印尼到中东，南山铝业、创新集团等企业相继官宣扩产，涵盖电解铝产能建设、配套设施完善等全产业链环节。中资铝企选择海外扩产，既能突破国内电解铝产能的刚性限制，还能就近获取铝土矿资源、解决铝土矿依赖进口的难题，同时依托当地实惠的能源缓解国内电力成本压力。印尼拥有全球储量领先的铝土矿资源，且当地政策明确要求资源就地加工，为铝企构建"铝土矿—氧化铝—电解铝"全产业链提供了天然基础。中东地区则凭借丰富的油气资源转化，形成廉价电力优势，同时靠近欧洲、非洲等核心消费市场，物流辐射效率突出。随着全球电解铝供需缺口持续扩大，中国因产能天花板限制，供应增量有限，需求端受新能源、高端制造拉动存在局部缺口，铝企海外布局将成为填补全球供需缺口、重塑产业竞争格局的关键力量。

国际化布局是中国铝行业应对资源约束、开拓国际市场的重要战略。随着"一带一路"倡议的深入推进，中国铝企业积极"走出去"，在海外资源丰富、能源成本低廉的地区投资建厂，构建全球产业链布局。这种国际化布局不仅能够保障国内铝资源供应安全，还能够提高中国铝企业的国际竞争力，促进全球铝产业的均衡发展。未来，随着全球铝产业格局的调整，中国铝企业将进一步加快国际化步伐，通过海外投资、国际合作等方式，参与全球铝产业分工，提升中国铝产业的国际影响力。同时，通过国际化布局，中国铝企业也能够更好地应对国际贸易摩擦，规避贸易壁垒，开拓国际市场，实现可持续发展。

八、结论与建议

（一）主要结论

全球铝土矿资源分布高度集中，几内亚、澳大利亚和越南三国合计占全球储量的55.7%，而中国储量仅占2.4%，资源保障能力严重不足，对外依存度已超过75%。在4500万吨产能天花板政策约束下，中国电解铝行业已进入总量调控、结构优化阶段，产能利用率高达95%以上，行业集中度不断提升。铝行业成本结构呈现明显特征，氧化铝生产中铝土矿成本占比40%-45%，电解铝生产中电力成本占比40%-45%，成本控制成为企业竞争的关键因素。随着新能源汽车、光伏、航空航天等新兴领域快速发展，铝合金需求持续增长，特别是高端铝材和铝基复合材料市场前景广阔。未来，铝行业将围绕绿色低碳转型、高端化发展和国际化布局三大方向展开，通过技术创新、产业升级和全球资源配置，实现可持续发展。

（二）发展建议

针对铝行业发展现状和未来趋势，提出以下建议：一是加强资源保障，通过海外资源投资、国内资源勘探和再生铝利用，构建多元化资源供应体系，降低对外依存度；二是推进绿色低碳转型，加快清洁能源替代，提高绿电使用比例，发展再生铝产业，降低碳排放强度；三是促进高端化发展，加大研发投入，突破关键核心技术，发展高附加值铝材产品，提升产业链价值；四是加快国际化布局，积极参与"一带一路"建设，在海外资源丰富地区投资建厂，构建全球产业链；五是完善政策支持，通过财税、金融等政策工具，支持铝行业绿色转型和高端发展，促进行业健康可持续发展。通过以上措施，推动中国铝行业从规模扩张向质量提升转变，实现资源节约、环境友好、效益显著的高质量发展。

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