大炼化行业深度报告

石油是复杂的混合物，组分的分子量分布从几十到几千，沸点也可以从常温到500℃以上，因此石油需要经过多道炼化加工，分离或调配出产品，才能在质量上符合使用要求。大炼化的主要任务就是高效、合理地将原油加工成各类产品。

我国炼化产能相对过剩。全球范围内，炼化产能在2024年扩张至约1.038亿桶/天后，2025年仅小幅增至约1.0366亿桶/天，新增产能主要来自非OECD地区，尤其是亚洲、印度、中东和中国，全球炼厂加工量则提升至8689万桶/天。相比之下，我国炼化能力近年仍维持高位，2025年炼油能力约9.39亿吨/年，折合约1880万桶/天，已接近10亿吨/年的政策红线。尽管2025年我国炼厂加工量有所修复，全年平均约1480万桶/天，但与庞大的名义产能相比，开工率仍明显偏低。2026年初这一特征仍在延续，1—2月我国炼厂产能利用率约71%~73%，3月降至约68.8%，低于美国炼厂常年接近或高于90%的运行水平。

国内炼厂开工率相对较低也是结构性的，2025年前后，落后地方炼厂仍主要面向成品油生产；相较之下，恒力石化、荣盛石化、东方盛虹等民营大炼化企业依托炼化一体化、较高装置复杂度和更深加工能力，可以在成品油、芳烃、烯烃、聚酯、新材料等产品之间灵活切换，从而维持更高负荷和更强盈利韧性。以尼尔森系数等指标衡量，国内头部民营大炼化装置复杂度仍处于全球先进水平，其核心优势已从单纯炼油规模扩张，转向高复杂度装置、化工品收率提升和产品结构优化。

因为原油组份之间沸程比较宽，蒸馏技术就是原油复杂体系特征化最具有经济性的方法，因此蒸馏装置常是原油加工的首道工序，其加工能力也代表了炼厂的加工规模。通常情况下，从初馏点到130℃上下的馏分被称为汽油馏分，130-230℃上下的馏分被称为航煤馏分，230-350℃上下的馏分被称为柴油馏分；当温度上升到350℃以上时，为了防止部分馏分被分解，蒸馏需要在减压的条件下进行，换算回常压下的沸点在350-500℃的馏分为润滑油馏分，高于500℃为减压渣油馏分，所以蒸馏装置也常被称为常减压装置。

目前国内的炼厂大多是从中东地区进口原油。全球原油储量在千亿桶以上的储地大部分集中在中东地区，分别是伊朗、伊拉克、科威特、沙特阿拉伯、阿联酋、加拿大、委内瑞拉和俄罗斯，截至2025年底中东五国（沙特、伊拉克、阿联酋、阿曼、科威特）原油储量占全球原油储量的比例超过五成，国内主要炼厂所使用原油也基本来自中东地区。

■ 1.3 催化重整：对芳烃的影响深远

催化重整是在一定温度、压力、临氢、催化剂存在的条件下，将石脑油转变成富含芳烃（BTX）的重整汽油，并副产氢气的过程。催化重整汽油是高辛烷值汽油的重要组分。

催化重整也是获取BTX和氢气的主要途径。催化重整反应实际上是石脑油中的环烷烃以及部分烷烃在含铂催化剂下发生芳构化反应（也有部分异构化反应），因此产物中会富含BTX以及副产的氢气。

重整反应包含了脱氢和裂化、异构化反应，因此重整催化剂需要至少具备这两种功能，目前工业上常用的催化剂组合包括贵金属+助剂+酸性载体的组合，贵金属如铂促进脱氢，酸性载体则促进裂化、异构化反应。

催化重整也会对芳烃的产量和价格产生显著影响。催化重整装置灵活性较高，后道一般还会有芳烃提取的装置。当成品油的需求旺盛时，重整汽油会更多被用于生产成品油，并且抽提出来的甲苯、二甲苯也会更多地被用于调油，歧化以及异构化生产的PX产量也会下降，继而影响到了芳烃的产量；当成品油需求不及芳烃作为化工品的需求时，同理更多的芳烃也会流向市场。

■ 1.4 催化裂化：生产轻质油品

催化裂化是重质石油烃在500℃上下、0.2-0.4MPa以及催化剂条件下，生产液化气、汽油和柴油等轻质油品的过程。催化裂化的原料可以是直馏馏分油以及一些二次加工馏分，也可以是常压渣油和减压渣油，因此催化裂化可以提高原油的利用率。

催化裂化工程发展到现在大概可以概括出固定床、移动床、流化床和提升管反应器四大类，其中固定床因为生产能力低已经被淘汰，移动床结构相对复杂，流化床虽然生产能力强且设备结构相对简单但容易出现床层返混问题降低产率和产品质量，提升管反应器则是用活塞流反应代替了流化床中的床层反应，因此提升管反应器也在逐渐应用开来。

Y型分子筛催化剂是目前主流催化裂化催化剂。催化裂化催化剂最早是经过处理的天然活性白土（活性成分为硅酸铝），后被人工合成硅酸铝所取代。而后分子筛催化剂问世，更高的选择性、活性以及稳定性使其很快取代了人工合成硅酸铝。根据晶体结构的不同，分子筛也有区分，其中Y型分子筛是目前主要的催化裂化催化剂。

Y型催化剂包含多个单元晶胞，每个单元晶胞由削角八面体构成，中间的空洞区域是催化反应的主场所。人工合成的分子筛多含钠，这类分子筛没有活性，工业中采用离子交换的形式将钠离子置换成其他阳离子，如采用稀土置换（REY型分子筛）、氢离子置换（HY型分子筛）、氢+稀土置换（REHY型）、氢离子置换+脱铝（USY型）。

■1.5 催化加氢

催化加氢可以分为加氢精制和和加氢裂化。

加氢精制主要目的是对油品进行精制，通过反应去除油品中的硫、氮、氧以及金属元素，并使得烯烃饱和，进而改善油品的性质。

加氢反应需要反应物在催化剂表面吸附后再脱附，这种吸附性质依赖于催化剂的几何特性和电子特性，所以只有同时满足一定几何特性和电子特性的催化剂才能成为催化加氢用催化剂，满足条件的催化剂包括非贵类的钨、钼、钴、镍等，以及贵金属类的钯和铂。并且催化剂之间通常配合使用，通过调节催化剂的配比，复配催化剂的性能会有不同程度的优化。

加氢裂化是高压条件下烃分子与氢气在催化剂表面裂化成小分子的过程，目的是生产高质量的轻质油品。加氢裂化生产比较灵活，原料可以是馏分油，也可以是渣油等。

加氢裂化的催化剂通常由金属加氢组分和酸性载体组成，金属加氢组分类似加氢精制催化剂，酸性载体多为各类分子筛，金属组分是加氢活性的主要来源，酸性组分则能保持催化剂的裂化和异构化活性。

催化重整是大炼化中获取芳烃的主要方式，重整汽油在抽提塔中与对芳烃溶解能力较好的溶剂（如环丁砜等）混合，混合物再经过汽提塔分离出溶剂和芳烃。

芳烃下游涉及的化工品较为丰富，如PX下游可以和乙二醇聚合生成涤纶长丝终端去到家纺服装，纯苯可以通过和乙烯反应生成苯乙烯再聚合，终端去到电视机等电器外壳或者食品包装等。

目前芳烃板块部分化工品盈利能力仍有改善空间，如苯酐目前的价差分位数仅为1.3%，聚苯乙烯仅为2%，双酚A、尼龙6、ipa等产品价差分位数均没达到10%； PX、POY等产品因为供需格局有所改善，价差分位数超过了7成。进口依赖度方面，目前我国还需要净进口PX、纯苯，净进口与表观消费量的比值超过二成。

■2.2  芳烃下游涤纶长丝产业链基本面持续改善

乙二醇下游消费领域主要为聚酯产业链，聚酯的产品形态包括涤纶长丝、涤纶短纤、聚酯瓶片。2025年，50%的乙二醇用于涤纶长丝、20%用于聚酯瓶片、11%用于涤纶短纤、9%用于聚酯切片等，另有4%用于防冻液，6%用于表面活性剂、吸湿剂等领域。

因为相对更高的折旧成本，行业低谷期乙二醇承担了产业链里更多的亏损。根据百川盈孚数据，2021年涤纶长丝产业链整体承压，尤其是MEG环节亏损大幅上升，乙烯制乙二醇毛利最高亏损达到2175.56元/吨，煤制乙二醇毛利最高亏损达到4003.75元/吨，承担了产业链中最大幅度的亏损。

MEG承担主要亏损因为其完全成本中折旧等成本占比相对较高。POY与PTA的完全成本中，原料成本占领导地位，折旧等占比相对较低，因此当价差缩窄时，厂商可以相对灵活地调节POY与PTA的开工率来减少亏损；而MEG的成本拆分中，折旧成本比例显著提升，因此即使厂商关停产线仍然会面临亏损，所以MEG承担了产业链主要的亏损。

乙二醇有望迎来盈利修复。目前，乙二醇的生产路线主要分为煤制乙二醇和乙烯制乙二醇。煤制乙二醇核心原料是煤炭，需先将煤炭转化为合成气（CO+H₂），再作为后续反应的基础原料；乙烯制乙二醇核心原料是乙烯，乙烯主要来自石油炼制后的裂解工艺（如石脑油裂解），是石油化工的基础衍生品。

分路线来看，煤制乙二醇毛利大幅回升，乙烯制乙二醇毛利近期也呈现出上升趋势。这得益于乙二醇供给端的优化，乙二醇自2023年后产能增速均低于10%，相较以前大幅降低，行业产能无序扩张、内卷式竞争的情况将得到极大改善，这有利于产品利润的修复。

反内卷政策逐步加码，PTA行业盈利有望持续修复。过去几年PTA产能连年快速扩张，产能相对过剩导致价差偏弱，因此行业反内卷势在必行。2025年10月27日，工信部原材料工业司召开精对苯二甲酸（PTA）及瓶级聚酯切片产业发展座谈会，以防范化解精对苯二甲酸（PTA）及瓶级聚酯切片行业内卷式竞争，促进产业平稳运行，参会企业包括石化联合会、化纤工业协会、逸盛石化、恒力石化、桐昆股份、新凤鸣、三房巷、东方盛虹。

PTA行业集中度较高，协同趋势向好，行业开工率呈现下降趋势。截至2026年初，根据百川盈孚口径，PTA行业集中度仍处于较高水平，PTA行业CR8约为62.43%，头部企业在产能调节和行业协同中具备较强影响力，为反内卷和供给侧自律创造了较好条件。2026年4月，PTA行业进入集中检修阶段，逸盛石化、恒力石化、新凤鸣等龙头企业陆续停车或降负运行。其中，逸盛石化大连、宁波、海南等基地合计约660万—720万吨/年产能停车或降负，宁波逸盛新材料720万吨/年装置降负至约70%；恒力石化250万吨/年装置于4月检修，新凤鸣桐乡300万吨/年PTA装置于4月中旬停车检修。受头部装置集中检修影响，国内PTA行业停限产产能超过2200万吨/年，行业开工率降至约68%—70%，较2025年全年约76%的平均开工水平明显回落。

涤纶长丝产业链大方向上可以按照上游聚合—POY—加弹—织布—印染—服装、家纺厂等的产业链展开，不同布料工艺上也会有差别。

目前涤纶长丝产业链库存集中在上游涤纶厂商手中。从终端需求来看，今年内贸市场上规模以上的纺织服装终端增速超过8%，并且从6月开始，终端出口到美国的关税有望从25%下降到7.5%，终端内外贸双重修复下，涤纶中游坯布厂商的产品库存处于相对低位；而受到地缘冲突影响，涤纶成本端有所抬升，因此下游不敢大量备货，所以产业链呈现出库存集中在上游涤纶厂商环节的运行状态。

涤纶长丝的扩张潮结束，存量市场“反内卷”加码。经历了过去几年的产能扩张潮，行业的供给增速开始显著下滑，“反内卷”共识加深助力存量市场高质量发展。2024年年底，中国化学纤维工业协会涤纶长丝分会召开行业年会，同期召开了2024年中国化学纤维工业协会涤纶长丝分会闭门会，恒逸、恒力、新凤鸣等行业龙头均有高管出席会议，会议围绕2024年各企业的生产、经营、市场等情况进行交流，对科学调节行业产能、减少行业内卷、优化供需平衡等方面进行了探讨，形成了“涤纶长丝行业高质量发展倡议书“；2025年5月，聚酯行业多套装置陆续检修；进入2026年，外部地缘政治扰动原油价格，对产业链销售带来负面影响，涤纶行业检修力度加大，减轻企业库存压力的同时也维持了合理的价差空间，有助于企业的高质量发展。

■3.1 化工品整体盈利仍有改善空间，部分品种进口依赖度仍较高

炼厂轻烃主要来自各装置所产生的干气与液化气：炼厂干气主要来自原油蒸馏以及催化裂化、延迟焦化、加氢裂化以及芳烃歧化等二次装置，所含轻烃主要为C2/C3组分；炼厂液化气主要来自常减压轻烃回收以及催化气分、延迟焦化、加氢裂化等二次加工装置，所含轻烃主要为C3/C4组分。

目前炼厂干气分离主要采用深冷分离法和变压吸附法。以深冷分离法为例，干气依次通过预切割塔、脱甲烷塔、脱乙烷塔、乙烯精馏塔、脱丙烷塔、脱丁烷塔等顺序实现轻烃分离；炼厂液化气通常净脱硫醇处理后进行C3/C4分离。以浙石化一期的C3/C4分离装置为例，采用“脱丙烷塔-脱异丁烷塔”工艺流程，液化气进入脱丙烷塔后从塔顶分离出丙烷，塔底馏分则进入脱异丁烷塔。

烯烃板块化工品盈利能力仍有改善空间，如EVA、辛醇、环氧丙烷、乙烯法PVC等产品目前价差分位数在1%附近，并且绝大部分化工品价差水平均低于中位数；进口依赖度上，我国每年净进口的乙二醇占其表观消费量的比值达到了27%，此外PMMA、EVA、丙酮等产品的进口依赖度也超过了10%。

■3.2  C2&C3：海外装置退出，国内装置有望受益

乙烯产业链是石化产业链的核心，乙烯相关产品可以占到炼化化工品的75%以上。根据百川盈孚数据，2025年我国乙烯产量达到4906.6万吨，同比增速14.28%，表观消费量也突破5000万吨，达到5187.5万吨，同比增速15.58%。

丙烯是重要的化工基础材料之一，可通过聚合工艺合成聚丙烯（PP），通过氨氧化合成丙烯腈，通过环氧化合成环氧丙烷，通过水合氧化合成丙酮，通过氧化合成丙烯酸等等，下游产业链丰富。

海外油头乙烯&丙烯装置正在因为成本高企、装置老旧等问题慢慢退出，行业供给端在逐步减少，利好我国的乙烯、丙烯产业。

以欧洲乙烯装置为例，俄乌冲突后，高价天然气、电力与激进碳政策进一步削弱乙烯裂解的盈利能力，装置关停潮加速，2021年欧洲拥有2530.5万吨乙烯产能，2021年以来，欧洲已关停183.2万吨产能，截至2025年，已宣布将要关停的裂解产能还有 265万吨，近5年内欧洲已关停+拟关停的乙烯产能占到 2021年总产能的约19%。

欧洲基础化工长期资本开支不足，乙烯裂解装置平均服役年限已达45年，明显高于美国29年、中东19年和中国11年。老旧装置集中于西欧核心化工区，更新换代滞后，导致能耗、维护成本和碳排压力上升，基础化工资产竞争力持续下降。

在此背景下，欧洲乙烯、丙烯的产能利用率预计在2024—2028年持续低于全球平均水平，全球维度供给端减少，或给中国的乙烯、丙烯带来机会。

■3.3 C4：下游潜在化工品种类丰富

炼厂的C4主要来源包括催化裂化、加氢裂化等，下游应用可以概括为燃料用、调油用和化工用三大方向，如将抽余C4醚化生产MTBE作为汽油组分，醚后C4再经芳构化去到液化气，或烷基化去到调油需求，也可以是往精细化工转实现对化工品的深加工。

C4产业链下游产品较多，涉及领域包括可降解塑料、合成橡胶、树脂、新能源、尼龙等：

1、可降解塑料：是指可以在自然环境中被微生物完全降解成二氧化碳或甲烷和水等其他矿化无机盐的一类塑料，C4产业链下游的可降解塑料包括：

（1）己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯（PBAT）：兼具二酸丁二酯（PBA）和对苯二甲酸二丁酯（PBT）的特性，是最好的降解材料之一。合成方法主要有直接酯化法和酯交换法，国内生产主要采用直接酯化法。相较于生物基可降解材料，石油基材料PBAT的原料都为大宗化工品，原料成本及来源可靠性都存在比较优势。

（2）聚丁二酸丁二醇酯（PBS）：由BDO和1,4-丁二酸（SA）或丁二酸二甲酯（DMS）经直接酯化或酯交换反应再缩聚制得，具有良好的热性能和机械加工性能，易被多种微生物和植物体内的酶分解。

（3）聚丁二酸-己二酸丁二酯（PBSA）:由丁二酸、BDO、乙二酸（AA）共聚而成，相较于PBS，具有更好的韧性且降解速度更快，堆肥条件下180天分解率高于90%。PBSA除了可用于生产一次性日用品、包装材料和农用薄膜等，还因为具有熔点低、结晶快、流动性高等特点，可用于3D打印线材、医用材料等领域。

2、合成橡胶：指人工制成的，用于弹性体的高分子材料，为三大合成材料之一，产量仅低于合成树脂（或塑料）、合成纤维。C4产业链下游的合成橡胶包括：

（1）丁苯橡胶（SBR）/溶聚丁苯橡胶（SSBR）：SBR是以苯乙烯和丁苯橡胶为主要单体的共聚高分子弹性体，按聚合工艺不同可分为乳液丁苯橡胶（ESBR）和溶液丁苯橡胶（SSBR）两种。SSBR主要用于轮胎、塑料改性和制鞋等领域，在轮胎行业可用于高性能轮胎生产，根据卓创咨询数据显示，2023-2025我国规划的SBR装置几乎均为SSBR。

（2）顺丁橡胶（BR）：丁二烯经溶液聚合制得，分为高顺式、中顺式、低顺式三类品种。顺丁橡胶主要用于轮胎行业，随着国内轮胎行业趋于相对饱和，我国顺丁橡胶进口量逐渐萎缩、出口量不断增长。

（3）苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SBS）/氢化SBS（SEBS）：SBS为热塑性弹性体，常温下显示橡胶的弹性，高温下又能够塑化成型，是SBCs中产量最大、成本最低、应用较广的一个品种。SEBS是饱和性SBS，由特种线型SBS加氢使双键饱和制得，无需硫化即可加工使用，边角料可重复使用。

（4）丁基橡胶：由异丁烯和异戊二烯共聚，具备耐臭氧、耐酸、耐碱腐蚀等特性，一般用于轮胎的内胎材料、装置密封垫圈、腐蚀性液体容器的衬里等。

3、ABS树脂：两相结构的三组分热塑性树脂，由丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体共聚而成，是世界五大通用塑料之一。目前工业化生产主要采用乳液接枝-本体SAN掺混法和连续本体法，在当前我国炼油行业“减油增化”的背景下，ABS树脂近几年的高收益表现成为炼油转型升级的热门选择。

4、N-甲基吡咯烷酮（NMP）：主要采用BDO脱氢制取GBL，然后氨化缩合制备的工艺路线。NMP可用于锂离子电池、高分子材料、丁二烯抽提、芳烃萃取、润滑油精制、工业清洗剂等多种领域，目前NMP作为锂离子电池的正极辅料增长速度较快。

5、聚四氢呋喃（PTMEG）：由四氢呋喃经阳离子开环聚合制得。常用PTMEG有P1000和P2000两种牌号，P1000既可与甲苯二异氰酸酯（TDI）制成橡胶，也可与对苯二甲酸二甲酯和丁二醇制成嵌段聚醚聚酯弹性材料；P2000与二苯基甲烷-2-二异氰酸酯（MDI）反应制得聚氨酯弹性纤维（氨纶），用其作内衣被誉为“第二皮肤”。

6、尼龙66（PA66）：又称锦纶66或聚酰胺66，为锦纶重要品种。PA66由己二酸和己二胺制成尼龙66盐后经缩聚反应制得，其中己二腈-己二胺-PA66为关键环。目前己二腈国产化迎来突破，多家企业快速布局，国产化替代加速进行中。

尼龙66由己二酸和己二胺制成尼龙66盐后经缩聚反应制得，其中己二腈-己二胺-PA66为关键环节。在二元酸和二元胺制取尼龙的环节中，只有严格控制原料配比为等摩尔比，才能获得分子量较高的聚合物。因此，在生产过程中需先将己二酸和己二胺混合成尼龙66盐，后经过缩聚反应，才能得到尼龙66。其中，己二酸的主要原料为纯苯，生产工艺成熟；己二胺的主要原料为己二腈，但由于己二腈、己二胺具有一定的投资壁垒，因此己二腈-己二胺-PA66为影响PA66生产的关键环节。

己二腈生产工艺中丁二烯法最优，工艺最先进，盈利空间大。目前全球生产己二腈的方法主要有三种，即丙烯腈 ( AN) 电解二聚法、己二酸(ADA)催化氨化法和丁二烯(BD)法。其中丁二烯法直接氯化法生产成本比己二酸催化氨化法低40%，比丙烯腈二聚法低20%，加之原材料价格低廉、反应条件温和，是目前三种技术里面最成熟的技术。但由于技术壁垒高，且要求配套原料氢氰酸生产装置，对初始投资与生产规模要求都比较高。

过去己二腈技术长期被国外企业垄断，产能较为集中。己二腈生产工艺流程较长，催化剂体系复杂，且工程放大难度极大。以目前主流的丁二烯法为例，原料氢氰酸具有剧毒性质，且以镍—膦配合物为主的核心催化体系开发在国内更属空白，因而国内虽自上世纪70年代开始便有国内企业引进和研发己二腈生产技术，但是过程并不顺利。截至2023年末，国际己二腈产能还较为集中，全球己二腈总产能为235.8万吨，主要集中于英威达（45%）、奥升德（23%）、巴斯夫（13%）、华峰集团（9%）、天辰齐翔（8%）及旭化成（2%）六家企业。这六家企业同时配套了下游己二胺和PA66生产装置，生产的己二腈和己二胺优先保障自身供应，仅有英威达和巴斯夫出售部分剩余己二腈商品。

己二腈国产化迎来突破，多家企业快速布局。近年来以华峰集团、中国化学为代表的的中国企业经过多年的技术攻关，已逐步打破己二腈行业此前遭遇的“卡脖子”难题。2019年，华峰建成了国内首套5万吨/年己二腈生产装置，这是国内首个己二腈工业化生产项目，也是在国内首次打通并建成了PA66的完整产业链；同年，中国化学旗下中国天辰工程有限公司攻关团队历经3000多天自主研发“丁二烯法己二腈专有技术”，并积极打造中国化学年产100万吨尼龙新材料生产基地，这是国内首次利用民族自有技术研发的己二腈项目，也在真正意义上填补了国内产业空白。受益于国产工艺突破，多家国产企业正在陆续投产己二腈。

己二腈的国产化突破带动PA66行业高速增长。就PA66的产量变动情况而言，我国PA66整体呈现逐年增长的态势，产量自2011年13.1万吨增长至2024年的72万吨，CAGR达到13.94%。随着国内PA66产能集中释放并保持增长，我国PA66进口依存度继续下降，进口量已由2020年约29.2万吨下降至2024年的16.6万吨，出口量则提升至14.2万吨。进入2025年后，国内尼龙66聚合产能进一步扩张，截至2025年底已接近150万吨/年。

随着国产化工艺技术的突破，及上游己二腈、己二胺原料的集中放量，国内尼龙66迎来快速发展，行业内诸多企业纷纷布局PA66的生产，产业链呈现几何倍数的增长。据中国化工报数据统计，截止到2025年11月，国内企业包括中石化辽阳石化等PA66在建拟建产能已达到517万吨，行业迎来产能高速增长期。我们认为，随着未来以上项目的陆续投产，国内尼龙66产量规模将显著提升，带来的结果是：一方面有助于重塑尼龙66行业竞争格局，扩大国内企业的行业市场份额；另一方面，供给端大幅扩容带来的价格下降，将充分利好产业链上下游及相关行业的发展，投资价值凸显。

大炼化是分离提纯的艺术。石油是复杂的混合物，组分的分子量分布从几十到几千，沸点也可以从常温到500℃以上，因此石油需要经过多道炼化加工，分离或调配出产品，才能在质量上符合使用要求。大炼化的主要任务就是高效、合理地将原油加工成各类产品。常减压装置是炼厂的第一道装置，与炼厂的加工规模息息相关；催化重整是获得芳烃的重要途径；催化裂化是为了生产液化气、汽油和柴油等轻质油品，可以提升原油的利用率；催化加氢又可以大致分为加氢精制和加氢裂化，加氢精制可以去除杂质进而改善油品质量，加氢裂化是让烃分子裂化成小分子，进而生产高质量油品。

催化重整和芳烃关系密切，芳烃下游长丝行业盈利能力有望持续改善。大炼化中芳烃产量和催化重整关系密切，因为一些重整汽油需要调油，因此当出行需求旺盛，拉动成品油需求时，催化重整会更多的去调和汽油进而降低了芳烃的产量，因此也推升了芳烃的价格。涤纶长丝是芳烃下游一个重要的应用，目前芳烃相关的主要原材料供需基本面均有改善，乙二醇和涤纶长丝的供给增速均在下降，PTA和涤纶长丝均在贯彻落实“反内卷”政策，产业链盈利有望持续改善。

海外装置的退出或给中国的烯烃行业带来机遇。炼厂轻烃主要来自各装置所产生的干气与液化气：炼厂干气主要来自原油蒸馏以及催化裂化、延迟焦化、加氢裂化以及芳烃歧化等二次装置，所含轻烃主要为C2/C3组分；炼厂液化气主要来自常减压轻烃回收以及催化气分、延迟焦化、加氢裂化等二次加工装置，所含轻烃主要为C3/C4组分。目前，海外油头乙烯&丙烯装置正在因为成本高企、装置老旧等问题慢慢退出，行业供给端在逐步减少，利好我国的乙烯、丙烯产业。以欧洲乙烯装置为例，俄乌冲突后，高价天然气、电力与激进碳政策进一步削弱乙烯裂解的盈利能力，装置关停潮加速，2021年欧洲拥有2530.5万吨乙烯产能，2021年以来，欧洲已关停183.2万吨产能，截至2025年，已宣布将要关停的裂解产能还有 265万吨，近5年内欧洲已关停+拟关停的乙烯产能占到 2021年总产能的约19%。海外装置的退出或在全球范围内带来供需平衡表的修复，我国烯烃行业或受益。

投资建议：炼化板块下游化工品有望受益于需求恢复，并且不少化工品还有进口替代空间，建议关注恒力石化、恒逸石化、东方盛虹、桐昆股份、新凤鸣、华锦股份、卫星化学、金能科技、东华能源。

1）原油等原材料成本大幅上升风险。大炼化企业需要采购原油进行炼化加工，因此原油价格上涨会对企业造成成本端的压力，并且油价上涨也会影响乙烷、丙烷等价格；

2）地缘政治关系恶化的风险。如果地缘政治关系恶化，如对某原油出口国实施原油禁运等，将会对原油价格造成影响；

3）下游需求不及预期的风险。大炼化下游产品如长丝等与需求息息相关，如果下游需求不及预期，将影响大炼化产品的销售。