我国新材料行业市场研究报告

本文将对新材料定义与分类、2025年市场规模、2025年中国新材料技术应用特征、区域分布特征与政策导向、行业增长驱动因素与关键挑战分析、2026-2030年发展趋势与预测、区域与重点行业应用案例分析等进行梳理，以供参考。

新材料是指新出现的、具有优异性能或特殊功能的材料，或是传统材料改进后性能明显提高或产生新功能的材料。

2025年，中国新材料产业已形成完整分类体系，主要涵盖以下三大类:

· 先进基础材料：包括特种金属材料、先进高分子材料、特种无机非金属材料等，占新材料产业总规模的45%。这类材料是国民经济基础产业的重要支撑，如高性能合金、特种工程塑料等。

· 关键战略材料：涵盖半导体材料、生物医用材料、航空航天材料等，占新材料产业总规模的38%。这些材料是战略性新兴产业发展的关键支撑，具有高技术壁垒和高附加值特征。

· 前沿新材料：包括石墨烯、液态金属、超导材料、纳米材料等，占新材料产业总规模的17%。前沿新材料代表未来材料科技发展方向，具有颠覆性创新潜力。

从产业链环节看，新材料产业可进一步细分为上游原材料供应、中游研发设计与生产制造、下游应用市场三大环节。上游以矿产资源、石油化工等原材料供应为主，中游是新材料的研发与生产环节，下游则将新材料应用于各行业，创造经济价值。

二、2025年市场规模与增长

整体市场规模:2025年中国新材料产业总产值突破8.2万亿元，同比增长12.3%，年均复合增长率保持在12%以上，其中化工新材料和电池新材料是重要的细分领域，占比分别约为22.08%和6.66%。

（一）细分领域规模

· 半导体材料：2025年中国半导体材料市场规模达1741亿元，同比增长21.1%。其中，光刻胶国产化率从2022年的18%提升至2025年的35%，但高端ArF光刻胶国产化率仍不足5%。

· 新能源材料：2025年中国新能源材料市场规模达1.8万亿元，占新材料产业总规模的21.95%。其中，动力电池正负极材料市场规模达4800亿元，同比增长35%;光伏用多晶硅、薄膜材料受全球能源转型推动，年复合增长率维持在18%-22%区间。

· 生物医用材料：2025年中国生物医用材料市场规模约2500亿元，同比增长17%。其中，骨科植入物用钛合金市场规模达380亿元，可降解镁合金需求年增长25%。

· 航空航天材料：2025年中国航空航天材料市场规模约2000亿元，同比增长15%。其中，高温合金市场规模约1200亿元，年增速18%以上。

（二）区域分布特征

东部地区（长三角、珠三角）新材料产值占比达58.3%，中西部地区占比25.7%，东北地区占比16.0%。从投资增速看，中西部地区新材料投资增速达11.4%-13.1%，显著高于东部地区的5.4%-5.7%，呈现出"东强西进"的发展格局。

（三）企业分布与创新活力

截至2025年，中国新材料产业内企业总数达46172家，近五年企业数量平均年度增速为1.5%。产业呈现明显的区域集聚特征，长三角、粤港澳大湾区、京津冀、长江中游和成渝双城经济圈五大经济圈的企业数量合计占比约62.28%，其中长三角地区以13306家企业、占比28.82%位居首位。从细分产业结构看，特种金属材料、先进有色金属材料、电子信息材料、化工新材料、新型显示材料、稀土功能材料、生物基及生物医用材料、新能源材料、前沿新材料等是主要发展方向，其中特种无机非金属材料、化工新材料、先进有色金属材料集聚区占比最高。

三、2025年中国新材料技术应用呈现以下特征

半导体材料：国产化率从2022年的18%提升至2025年的35%，其中12英寸硅片国产化率提升至40%左右，但高端光刻胶(如ArF、EUV)仍严重依赖进口。碳化硅衬底国产化率从2024年的35%提升至2025年的60%，设备国产化率超80%，部分产品已达到国际先进水平。

航空航天材料：高温合金国产化率从2020年的不足40%提升至2025年的约65%，其中变形高温合金国产化率超过75%，但粉末高温合金和单晶高温合金的国产化率分别约为45%和48%。碳纤维国产化率从2018年的不足30%提升至2025年的65%-77%，其中T700级产品实现规模化量产，T1100级进入工程化验证阶段，但T1000级以上高模碳纤维仍处实验室攻关期。

新能源材料：锂电池正负极材料国产化率接近100%，但高端隔膜材料仍依赖进口。光伏背板材料国产化率已超过70%，但高端透明导电膜仍需进口。固态电解质材料在实验室取得突破，清华大学开发的604 Wh/kg聚合物电解质和中科院开发的硫化物体系(能量密度420Wh/kg)为未来固态电池产业化奠定了基础。

生物医用材料：在骨科创伤器械、普通伤口敷料等领域，国产产品凭借成本优势占据主导地位，但在人工关节、可降解心脏支架、高端种植牙等高技术产品市场，进口品牌仍占据60%以上份额。80%-90%的生物医用材料成果仍处于研发阶段，企业基本生产中低端产品。

技术应用效果：新材料技术在各行业的应用已从"试点"走向"规模落地"。半导体材料国产化使12英寸硅片成本降低40%，碳化硅衬底价格从8000元/片降至3500元/片，带动市场规模从2025年的120亿元增长至2030年的900亿元，复合增长率49.3%。航空航天材料中，国产高温合金叶片使发动机推力提升8%，燃油效率提高5%，使用寿命延长15%，而单件采购成本仅为进口产品的约60%。新能源汽车领域，碳纤维复合材料车身使整车减重达15%-25%，续航能力提升5%-8%，但成本仍然较高，是铝合金的5-8倍。

四、区域分布特征与政策导向

（一）区域分布特征

中国新材料区域发展呈现"东部创新、中部制造、西部应用"的梯度格局。东部地区依托完整的产业链配套和开放的创新生态，成为新材料解决方案的输出高地;中西部地区则通过承接产业转移，在汽车零部件、光伏组件等领域形成特色集群;东北地区聚焦装备制造优势，发展大型成套智能装备产业。

（二）区域政策差异

· 东部地区：上海设立200亿元产业基金支持半导体材料发展;深圳对采购国产芯片的终端企业按金额5%给予补贴;广东设立百亿级工业软件基金。

· 中西部地区：四川计划3年投入12亿元打造普惠化新材料发展环境，单个项目最高支持2000万元;广西对工业高质量数据集建设最高补贴30%;重庆对"灯塔工厂"企业给予最高1000万元支持。

· 东北地区：辽宁《促进新材料创新发展实施方案》明确到2027年核心产业规模达1000亿元，聚焦航空航天材料、特种合金等；黑龙江支持寒地场景应用(特种材料)、国际合作与算力平台建设。

五、行业增长驱动因素与关键挑战分析

（一）政策体系完善与财政支持

2025年中国新材料政策已形成"顶层设计-地方细则-专项支持"立体化框架。国家层面，《"十四五"新材料产业发展规划》明确提出到2025年，新材料产业规模突破10万亿元，关键材料自给率提升至70%。"十五五"规划(2026-2030)将新材料纳入国家战略优先级，预计新增专项财政资金超5000亿元，重点支持半导体材料、航空航天材料、新能源材料等高端领域。

地方政策呈现差异化特征：

· 东部地区：广东设立百亿级工业软件基金，深圳对智能工厂按设备投资额20%给予最高2000万元奖补;上海推动"汽车产业大脑"生态建设，聚焦电子化学品、高性能树脂等领域。

· 中西部地区：四川计划3年投入12亿元打造普惠化新材料发展环境，单个项目最高支持2000万元;重庆对"灯塔工厂"企业给予最高1000万元支持;广西对工业高质量数据集建设最高补贴30%。

· 东北地区：辽宁《促进新材料创新发展实施方案》明确到2027年核心产业规模达1000亿元，聚焦航空航天材料、特种合金等;黑龙江支持寒地场景应用(特种材料)、国际合作与算力平台建设。

· 政策效果：在政策支持下，新材料产业化转化率提升至28%，推动相关产品成本下降30%-50%。超临界流体技术将PLA丙交酯纯度提升至99.99%，推动生物降解塑料产能利用率突破75%;等离子体气相沉积装备国产化突破使电子特气纯度达99.9999%，满足5nm芯片制造需求。

（二）技术融合与创新突破

1、新材料的技术体系正经历三重融合

跨学科技术集成：材料科学、化学、生物学、物理学与人工智能、大数据、云计算等IT技术的深度交叉，催生出具备自感知、自决策能力的新材料研发与生产模式。例如，材料基因工程使研发周期缩短50%，2025年已覆盖80%金属材料体系;AI辅助材料设计在半导体材料领域应用，显著提升了研发效率。

绿色制造与智能制造融合：传统"高污染、高能耗"的生产模式被打破，模块化生产单元与开放式工业互联网平台成为主流。这种架构使企业能够根据需求灵活组合绿色制造技术与智能制造工具，降低转型门槛。例如，中复神鹰投资超1亿元打造碳纤维全流程数智化管控体系，集成私有云、ERP、MES等企业管理及生产管理系统，构建"生产-能源-环保"一体化智能平台，实现生产效率提升31.61%、产品不良率下降27.27%、年减排CO2超2万吨的卓越成效。

数据要素价值释放：通过设备联网、工艺参数数字化，新材料企业正构建覆盖研发、生产、服务的全生命周期数据链。例如，南大光电等企业通过AI算法优化光刻胶配方，将研发周期从传统方法的6-8年缩短至3-4年，显著降低了试错成本。

2、技术突破重点

半导体材料：碳化硅衬底国产化率从2024年的35%提升至2025年的60%，设备国产化率超80%;12英寸硅片国产化率提升至40%，但高端光刻胶(如ArF、EUV)仍严重依赖进口。

航空航天材料：高温合金国产化率从2020年的不足40%提升至2025年的约65%，但高端单晶叶片仍依赖进口;碳纤维国产化率从2018年的不足30%提升至2025年的65%-77%，但T1000级以上高模碳纤维仍处实验室攻关期。

新能源材料：固态电解质材料在实验室取得突破，清华大学开发的604Wh/kg聚合物电解质和中科院开发的硫化物体系(能量密度420 Wh/kg)为未来固态电池产业化奠定了基础。

生物医用材料：3D打印技术的成熟推动植入器械向"个性化”转型，通过医学影像数据建模，可精准制造符合患者解剖结构的人工骨、颅骨修复体等植入物，显著提升手术精度与治疗效果。

（三）市场需求变化与转型动力

2025年新材料市场需求呈现结构性升级:

· 新能源汽车轻量化需求：2025年新能源汽车轻量化车身材料市场需求显著增长，铝合金、碳纤维、镁合金等材料应用广泛。其中，铝合金在车身结构件中占比约22%，碳纤维占比约4%，镁合金占比约7%。2025年《新能源汽车产业发展规划(2021-2035年)》中期评估显示，国内新能源汽车平均车重需降至1.6吨以下，轻量化成为核心技术路径。中汽协数据显示，2025年1-5月，新车轻量化材料(非传统低碳钢)应用占比达68%，其中高强度钢占比35%，铝合金占比22%，镁合金占比7%，碳纤维复合材料占比4%。

· 半导体材料国产替代需求：全球半导体材料市场2025年规模约7720亿美元，中国占比28%，对应约2160亿元。但关键材料如光刻胶(ArF仅1%国产化率)、高纯度靶材等仍高度依赖进口，国产替代需求迫切。

· 航空航天材料升级需求：随着C919、C929等国产大飞机项目推进，高温合金、碳纤维等关键材料需求激增。2025年军用航空发动机对高温合金的需求量将超过5000吨，民用航空领域C919客机累计交付量已达47架，为行业带来长期需求。

· 绿色制造转型需求："双碳"目标深度融入行业基因，2025年《化工行业碳减排行动计划》将新材料列为重点领域，推动企业从"末端治理"转向"源头设计”，生物基材料、可降解塑料等绿色产品成为研发热点。生物降解塑料产能利用率突破75%，碳纤维生产能耗大幅降低。

· 医疗健康领域需求：全球人口老龄化加剧、慢性病发病率上升及健康需求升级，推动生物医用材料行业迎来爆发式增长。中国已构建完整产业链，但高端产品仍高度依赖进口，国产替代空间巨大。

（四）行业面临的主要挑战

尽管中国新材料取得显著进展，但仍面临以下关键挑战：

核心技术依赖：高端半导体材料、生物医用级材料等方面仍与美日存在代际差距。光刻胶领域，ArF国产化率不足5%，KrF国产化率约42%;高端EDA工具市场90%被海外垄断。先进制程上，中芯国际7nm与台积电3nm量产存在2-3代差距。航空发动机高温合金单晶叶片国产化率不足30%，高端医用植入材料(如人工关节涂层材料、可降解支架材料)进口依赖度仍达60%以上。

产业链协同不足：新材料产业链上下游衔接存在脱节，"材料-器件-终端产品"一体化协同创新体系尚未完全建立。例如，光刻胶领域，上游树脂、光引发剂等关键原材料自给率不足，制约了光刻胶的国产化进程。

绿色转型压力增大："双碳"目标下，能耗双控、污染物排放标准趋严，企业需平衡成本与环保投入，绿色工艺替代面临技术经济性考验。例如，生物基材料生产能耗高于传统材料，成本劣势明显。

人才结构性短缺：既懂新材料工艺又通晓数字化、跨学科背景的复合型人才供给不足，制约产业高质量发展。2025年，新材料领域人才缺口达300万，供需比达1:5;"金字塔"型人才结构需求强烈，底层需要掌握PLC编程、机器人操作的技术工人，中层需要具备工业互联网、大数据分析能力的工程师，顶层需要通晓AI算法、数字孪生的架构师。

国际技术封锁：美国对NVIDIA H20、AMD MI308芯片的出口限制，叠加对DeepSeek的制裁，直接导致中国高端算力获取成本上升。英伟达特供版H20需额外支付30%溢价，而中国需采用"混合算力"策略:日常推理用国产芯片，关键训练依赖英伟达的A100芯片，增加了企业运营复杂度。

六、2026-2030年发展趋势与预测

（一）市场规模与结构变化预测

1、市场规模预测

2026-2030年，中国新材料市场规模将保持年均复合增长率10.8%-12.5%，预计2030年将突破18.5万亿元。增长动力将从"政策驱动"转向"内生需求驱动”:2028年后，企业自驱型投入占比将超70%，高于政策补贴贡献率。

2、产业结构变化

· 先进基础材料：占比将从45%逐步下降至40%，但仍将是产业主体。I关键战略材料:占比将从38%提升至45%，成为增长最快的部分，主要受益于半导体、航空航天、新能源等高端领域需求增长。l前沿新材料:占比将从17%提升至20%，成为最具潜力的领域，主要受益于固态电池、超导材料、钙钛矿光伏材料等前沿领域发展。细分领域预测:

· 半导体材料：国产化率将从2025年的35%提升至2030年的60%，其中12英寸硅片国产化率将从40%提升至60%，ArF光刻胶国产化率将从不足5%提升至25%。

· 新能源材料：固态电池电解质材料将实现产业化突破，能量密度从当前的350-400 Wh/kg提升至500-600 Wh/kg;光伏背板材料国产化率将从70%提升至90%。

· 生物医用材料：国产化率将从目前的40%提升至65%，3D打印植入物市场规模将从2025年的约200亿元增长至2030年的500亿元。I航空航天材料:高温合金国产化率将从65%提升至80%，碳纤维国产化率将从65%-77%提升至85%-90%。

3、区域分布预测

· 东部地区：产值占比将从58.3%下降至55%，但仍将是产业创新高地。

· 中西部地区：产值占比将从25.7%提升至35%，成为产业转移和特色制造的主要区域。

· 东北地区：产值占比将从16.0%提升至10%，聚焦高端装备制造和新材料研发。

（二）技术渗透率与应用深度预测

1、技术渗透率预测

· 半导体材料：国产半导体材料将从边缘环节渗透至核心环节，2028年智能决策系统覆盖80%制造环节;工业互联网平台从"连接设备"向"连接生态"演进，2030年平台化服务收入占比将超30%。

· 航空航天材料：碳纤维在航空航天领域的应用将从T700级向T1100级升级，2028年高端碳纤维国产化率将突破70%;高温合金在航空发动机领域的应用将从铸造高温合金向单晶高温合金升级，2030年单晶高温合金国产化率将突破60%。

· 新能源材料：固态电解质材料将从实验室走向产业化，2028年固态电池能量密度将突破500Wh/kg;镁合金在新能源汽车领域的应用将从非承重部件向承重部件扩展，2030年镁合金在新能源汽车中的应用比例将提升至15%.

· 生物医用材料：3D打印植入物将从骨科向心血管、神经外科等领域扩展，2028年3D打印植入物市场规模将突破300亿元。

2、应用深度预测

· 半导体材料：材料研发将更紧密对接终端应用场景，定制化、解决方案式服务模式兴起;AI质检将从辅助工具升级为"决策核心”，2028年智能决策系统覆盖80%制造环节，预测性维护成本降低45%。

· 航空航天材料：碳纤维复合材料将从结构材料向功能-结构一体化材料发展;高温合金将从传统铸造向3D打印、定向凝固等先进工艺升级。

· 新能源材料：固态电池将从实验室走向量产，2030年固态电池在新能源汽车中的渗透率将突破10%；镁合金将从低端应用向高端应用扩展，2030年镁合金在新能源汽车中的应用比例将提升至15%。

· 生物医用材料：3D打印植入物将从简单结构向复杂功能结构发展，实现个性化医疗；生物降解材料将从低端应用向高端医疗应用扩展。

（三）区域发展差异与协同趋势

1、区域发展差异预测

· 东部地区：技术优势和产业基础将保持领先，但面临土地、人力成本上升和国际技术封锁的双重压力，区域内部竞争加剧。

· 中西部地区：依托资源禀赋和政策支持，新材料产业增速将超过东部地区，但高端要素集聚不足、集群化程度较低的问题仍需解决。

· 东北地区：传统产业基础和人才优势将支持新材料产业发展，但体制僵化、转型缓慢与人才流失问题仍需解决。

2、区域协同趋势

· 长三角-珠三角协同：两地将形成新材料产业集群，培育出一批"链主"企业，带动上下游配套企业数字化转型，产业链协同效率提升40%。

· 成渝地区协同：通过"厂中厂"模式推动产业链协同，如宁德时代在赛力斯超级工厂内建设的CTP2.0高端电池包产线，实现20分钟级闭环交付。

· 东强西进格局深化：东部聚焦半导体材料、新能源材料等高端领域，打造全球新材料创新高地;中西部依托产业基础，重点推进传统产业数字化改造，承接新材料装备制造产业转移。

· 产学研协同创新：长三角、珠三角将形成"研发在高校、转化在园区、制造在基地"的协同发展模式，提高产学研转化效率。

3、区域发展路径预测

· 东部地区：从"技术引领"转向”生态构建"，形成以沪硅产业、南大光电、中复神鹰为核心的半导体材料和航空航天材料产业集群。

· 中西部地区：从"政策驱动"转向"场景驱动"，依托丰富的应用场景和政策支持，打造生物基材料、光伏背板材料等特色产业集群。

· 东北地区：从"传统制造"转向"智能制造"，依托装备制造业基础，发展碳纤维、高温合金等航空航天材料。

（四）重点行业应用场景预测

1、新能源汽车行业

轻量化材料：碳纤维复合材料在高端车型中的应用比例将从2025年的4%提升至2030年的8%;镁合金在新能源汽车中的应用比例将从2025年的7%提升至2030年的15%。

固态电池：固态电解质材料将实现产业化突破，2028年固态电池能量密度将突破500 Wh/kg，2030年固态电池在新能源汽车中的渗透率将突破10%。

电池材料：高镍三元正极材料、硅基负极材料等关键领域年均增速将超过25%。

2、半导体行业

光刻胶：ArF光刻胶国产化率将从2025年的不足5%提升至2030年的25%;KrF光刻胶国产化率将从42%提升至65%。

硅片：12英寸硅片国产化率将从40%提升至60%;8英寸硅片国产化率将从55%提升至70%。

碳化硅：碳化硅衬底国产化率将从60%提升至80%;碳化硅功率器件市场规模将从2025年的120亿元增长至2030年的900亿元，复合增长率49.3%.

3、航空航天行业

碳纤维：T800级碳纤维国产化率将从75%提升至90%;T1100级碳纤维将实现规模化生产。

高温合金：单晶高温合金国产化率将从48%提升至60%;镍基高温合金将从传统铸造向3D打印、定向凝固等先进工艺升级。

隐身材料：超材料隐身技术将在更多军用和民用飞机上应用，雷达反射截面积将进一步降低。

4、医疗健康行业

生物医用材料：3D打印植入物市场规模将从2025年的约200亿元增长至2030年的500亿元。

可降解材料：可降解镁合金需求年增长将从25%提升至30%。I智能响应材料:智能生物医用材料将成为研究热点，这类材料能感知体内环境变化并作出动态响应，实现"按需治疗"功能。

七、区域与重点行业应用案例分析

（一）长三角地区：半导体材料与生物医用材料产业集群

1、上海张江科学城

半导体材料集群：集聚全国35%的半导体材料企业，形成从设计、制造到封测的完整产业链。沪硅产业12英寸硅片月产能达75万片，占全国总产能的25%。

光刻胶技术突破：南大光电ArF光刻胶实现28nm制程量产，良率稳定在92%以上，已获中芯国际、长江存储订单，成本较进口低15%。|产业链协同创新:长三角成立电子化学品联盟，实现"上游材料-中游光刻胶-下游晶圆厂"全链条协同，缩短技术落地周期。彤程新材KrF光刻胶国内市占率超40%，良率达95%，缺陷密度与国际水平相当。

2、江苏苏州

生物医用材料集群：2025年产值突破4500亿元，形成以威高骨科、乐普医疗为代表的产业集群。

3D打印技术应用：苏州工业园区集聚多家3D打印企业，推动骨科植入物向"个性化"转型，通过医学影像数据建模，精准制造符合患者解剖结构的人工骨、颅骨修复体等植入物，显著提升手术精度与治疗效果。

区域协同创新：苏州与上海张江科学城形成"研发-制造"协同模式，上海负责核心技术研发，苏州负责产业化生产，提高产业链整体效率。

3、浙江宁波

石墨烯创新中心：宁波国家石墨烯创新中心通过产业联盟实现技术共享与跨行业融合，推动石墨烯在新能源、电子、纺织等领域的应用。

碳纤维技术突破：中复神鹰T1100级碳纤维实现千吨级稳定量产，打破日本垄断，国产化率从30%提升至85%。

智能工厂建设：中复神鹰投资超1亿元打造碳纤维全流程数智化管控体系，集成私有云、ERP、MES等企业管理及生产管理系统，构建"生产-能源-环保"一体化智能平台，实现生产效率提升31.61%、产品不良率下降27.27%、年减排CO2超2万吨的卓越成效。

（二）珠三角地区:新能源材料与碳纤维复合材料应用基地

1、广东深圳

碳纤维游艇：广东中威复合材料有限公司建造的55英尺碳纤维游艇"东方之珠8"在广州南沙小虎岛顺利下水，标志着中威公司在碳纤维材料应用及游艇制造领域实现重要突破。该游艇采用碳纤维材料制造，大幅减轻船体重量，提升航行速度与燃油效率，降低航行噪音，优化乘坐体验。

半导体材料应用：深圳设立人工智能产业基金，规模达50亿元，重点支持智能装备、工业软件等领域。深圳对采购国产芯片的终端企业按金额5%给予补贴，推动国产芯片在消费电子领域渗透率提升至35%。

区域协同创新：珠三角与长三角形成"研发-制造-应用"协同模式，长三角负责核心技术研发，珠三角负责产业化生产和应用推广，提高产业链整体效率。

2、广东广州

高性能钢材：广州依托完整的产业链配套和开放的创新生态，成为高性能钢材研发和生产的重要基地。

电池材料：宁德时代、比亚迪等企业推动磷酸铁锂正极材料国产化率提升至95%，支撑新能源汽车产业发展。

区域特色发展：广州聚焦海洋装备和汽车制造领域，推动碳纤维等高性能材料在高端制造领域的应用。

3、广东东莞

新能源材料基地：东莞松山湖智能制造产业园成为广东省智能制造示范园区，入驻企业超500家。

产业基金支持：东莞智能制造产业基金规模达50亿元，重点支持智能装备、工业软件等领域。

创新应用案例：东莞某企业开发的碳纤维增强PEEK脊柱修复零件，精度±0.01mm，能承受人体力学载荷且具备生物相容性，已应用于医疗设备领域，降低返工成本40%。

（三）环渤海地区:航空航天材料与特种纤维创新中心

1、北京

航空航天材料研发：北京拥有2个国家重点实验室，3家科研院所，在航空航天材料研发领域具有明显优势。

高温合金突破：安徽应流集团研发的高温合金叶片正式装到国产大飞机C919和C929的发动机上，国产发动机自给率从不足50%飙升到近80%。

区域协同创新：京津冀地区依托北京、天津等城市的科技创新资源，发展新材料产业，在航空航天、新能源等领域具有明显优势。

2、天津

特种纤维研发：天津拥有3家国家重点实验室，在特种纤维研发领域具有明显优势。

航空航天材料应用：天津某企业开发的碳纤维复合材料滑橇式起落架，面向起飞重量在600至700公斤级的中大型垂直起降航空器，比金属起落架减重效果明显，吸能及承载能力更佳。

区域协同创新：京津冀地区形成"研发在高校、转化在园区、制造在基地"的协同发展模式，在航空航天材料领域形成集群优势。

3、河北廊坊

碳纤维生产基地：长盛（廊坊）科技有限公司成为我国第一家实现T700、T800干喷湿纺高性能碳纤维规模化稳定化生产的企业，且已全面掌握T1000、T1100、M40级碳纤维规模化生产工程技术。

高端产品突破：T1100级碳纤维实现千吨级稳定量产，打破日本垄断，国产化率从30%提升至85%。

区域协同创新：京津冀地区形成"研发在高校、转化在园区、制造在基地"的协同发展模式，在航空航天材料领域形成集群优势。

（四）中西部地区:生物基材料与光伏背板材料特色园区

1、四川达州

生物基材料项目：四川兴竹生物基新材料有限责任公司建设的30万吨生物基新材料生产项目，一期10万吨竹基新材料生产线于2025年1月中旬正式投运。该项目总投资33亿元，总占地面积800余亩，计划分三期建成，最终形成年产65万吨以竹纤维为主的生物基新材料工厂。

竹纤维应用：竹纤维能制成多种下游产品，包括可降解的一次性餐盒、可降解薄膜、购物袋、医用护垫、纸尿裤、服装、床品、毛巾、汽车内饰、空气净化器滤网等。

政策支持：2023年10月，国家发展改革委等部门发布《加快"以竹代塑"发展三年行动计划》，目标到2025年，"以竹代塑"产业体系初步建立，重点产品市场占有率显著提高，与2022年相比，"以竹代塑"主要产品综合附加值提高20%以上，竹材综合利用率提高20个百分点。

2、四川自贡

氟硅新材料项目：杭州云上新材生物基及电子新材料项目总投资10亿元，占地200亩，主要建设年产万吨级呋喃二甲酸生物基材料、年产8660吨高端含氟新材料、年产6400吨电子新材料产线。项目全部达产后，预计实现年产值36.36亿元，年税收4.19亿元。

生物基替代：该项目生产的生物基材料可大范围替代石油基PTA，为破解白色污染难题提供"云上方案"。

政策支持：四川省经济和信息化厅将新材料列为重点支持领域，对"智改数转"省级重点项目，按设备(含软件)投资额20%给予最高2000万元奖补。

3、内蒙古光伏背板材料

风电资源利用：内蒙古利用风电资源发展光伏背板材料，形成新的产业增长极。

风光互补模式：内蒙古风电资源丰富，通过低成本电力支持光伏背板材料生产，形成"风光互补"模式，降低生产成本。

区域特色发展：内蒙古依托资源优势，发展光伏背板材料等特色新材料产业，形成区域竟争优势。

来源：新材料行业研报