还有未来吗？
这一问题成为CDMO企业及投资者们盘桓在心头的疑问，巨头康泰伦特“卖身”、Lonza关闭广州工厂、药明康德陷入美国《生物安全法案》风波中……曾经的“旱涝保收”确定性不再，行业笼罩在巨大的阴影之中。
凄风苦雨中，药明合联凭借ADC，实现营收、经调净利润双双翻倍，诺泰生物、金凯生科则扛着GLP-1概念气定神闲地迎风而起。行业分化趋势已经显现，小分子CDMO业务由于技术壁垒不高，参与者众多，产能已然过剩。技术壁垒更高的大分子CDMO则有望成为“全村的希望”。
“从大分子CDMO的角度来讲，这几年国际巨头们其实在玩命地扩大产能。”上海碧博生物医药工程有限公司副总裁华玉涛如此指出。
事实上，早在2024年JPM大会上，三星生物总裁兼首席执行官John Rim便已宣布，公司将在新的一年继续增加新的产能并进一步丰富其产品组合，预计2030年产能将达130万升。诺和诺德也在丹麦、法国等地豪掷超100亿美元，以加快生物制药的持续供应。GSK、赛诺菲、第一三共等药企亦积极开疆拓土，加速生物制药生产。
公开信息透露，2021-2023年之间，全球主要的CDMO厂商宣布新建大规模（2万升或1.5万升）生产线总计超过162万升。
一边是赛道降温，产能紧缩，一边则大力扩建产能，迥异的发展策略下，暗含着怎样的趋势？行业阵痛下，碧博生物要走出怎样的创新之道？
需求端与供给端，两者决定了CDMO行业的周期性波动。
“全球对CDMO产能的需求非常旺盛，以多肽药物司美格鲁肽为例，去年大卖超2428亿元，对其生产厂商诺和诺德的产能提出了非常严峻的需求。”华玉涛分析到，以后市场上大品种肯定会持续涌现，随着生物药市场规模的不断增长，产能的需求将一直存在。
2023年生物药市场约4300亿美元，占全球医药市场的1/3。千亿单品的存在，让人们看到了多肽药物令人咂舌的造富能力。依据药品类型，CDMO细分领域主要分为小分子（化学药物）CDMO、大分子CDMO（包括多肽/抗体/蛋白/疫苗等）及细胞基因疗法（CGT）CDMO三大类。
虽然短期内小分子CDMO仍是主导力量，但是大分子及CGT CDMO的增长潜力已逐渐成为共识。《2023年中国医疗健康产业投融资报告》便曾指出，供给端方面，小分子CDMO早在2022年就出现了产能过剩。而因为需求预期旺盛，大分子CDMO仍然处于产能快速扩张的阶段。
一组数据或可以直观验证这一判断，Informa报道，自2018年以来，全球生物药产能已从1650万升增长到1740万升。在过去的25年里，生物制品的销售额和销量一直以每年12%至14%的速度增长。同时，生物药通过CDMO生产的趋势愈发清晰，2017-2021年期间，CDMO产能占总产能的比率由16.7%上升至21.1%；预计到2025年，CDMO产能占比将超过30%。
尽管产能需求广阔，大分子CDMO却不是谁都能一拥而上。以多肽药物大规模生产为例，其工艺路线复杂、多肽原料药生产步骤、每个环节需要根据杂质和纯度等质量研究情况反复调整、生产经验性强、工艺中技术诀窍（Know-how）多、生产成本控制难度大等特点，让多肽药物大规模生产仍有诸多壁垒。
生产设备的“卡脖子”环节，更是让企业在成本控制上倍感压力。当前我国生物药生产用的2千升一次性生物反应器严重依赖进口，运行成本高，在设备和耗材上极易受外部制约。
生物药制造产能持续紧缺，广阔的需求与有限的供给，形成了无法忽视的矛盾。“全球1740万升产能中，中国仅占据180万升。”华玉涛指出，中国CDMO产能存在结构性失衡问题，厂家虽多，但大多采用一次性生物反应器，大规模商业化生产能力有限。
成立于2017年的碧博生物，经过数年的深耕，累计完成超过130+大分子CDMO服务项目，已然洞悉了生物药制造的种种痛点。
原始创新，成为它破局的关键。
打破现有国际生物医药工程体系中“质量-时间-成本”的不可能三角，兼顾成本、效率，早已成为生物医药发展的重要一环。
在碧博生物首席执行官焦鹏博士看来，生物药制造正经历着前所未有的变革和创新，进入了一个新的时代，即“第四次浪潮”。其主要特征是：以CDMO为商业化生产的主导力量；以30000升超大规模生物反应器为核心技术；以百万升总产能为产业化基础；以大规模集约化生产为组织形式。
生物反应器，近乎是上游生产率的关键。在生物医药领域，凡是涉及到细胞代谢与细胞培养，几乎都需要生物反应器的参与。它不仅关系到产品质量，还与成本息息相关，更是支撑生物药大规模生产的核心技术。
对于企业而言，按与细胞-培养基体系直接接触的材质划分，生物反应器主要分为不锈钢生物反应器和一次性生物反应器等。不锈钢生物反应器能够保障更佳的工艺条件、更低的运行成本、更高程度的自动化，但购置成本较高；一次性生物反应器建设周期短、清洁验证简便、建设难度低、初期投资小。
两者在研发和生产工艺中各有千秋，不过显而易见的是，不锈钢生物反应器更适用于药品上市放量后的大规模生产。
碧博生物30000L不锈钢生物反应器
“从工业生产的角度来讲，规模放大，必然会带来成本降低。”华玉涛一针见血指出，从单批次来讲，碧博生物的不锈钢生物反应器大概比一次性生物反应器节省80%以上的成本。随着创新药前期研发积累、政策扶持、创新药商业化产品的激励、集采冲击等因素，更大产能成为行业心之所向。
聚焦这一目标，碧博生物自主研发了3万升哺乳动物细胞生物反应器，从规模上成功突破此前Lonza生物的2万升反应器技术，以世界首创的姿态，创造了单罐体积世界第一的记录。
3万升，到底有多颠覆？
参加工程交付仪式的中国工程院院士杨胜利盛赞道：“碧博生物3万升超大规模哺乳动物细胞生产线的建成，不仅完成了我国生物制药领域对国际主流1.5万升大规模生产线技术的跨越，在国际上首次实现了3万升超大规模生物反应器生产线技术；同时达成关键核心设备的自主可控，将成为我国生物药现代化产业体系的重要支撑，并对国际生物药制造潮流起到引领作用。”
在今年的3月28日，碧博生物在一个首次投入运营的生产平台上实现了一个全新的3万升工艺放大生产的“首发命中，一次成功”的技术成就，在全球CDMO大规模生产线俱乐部中写上了浓墨重彩一笔。
“生产线上不同产品之间是可以切换的，确保产能利用率足够提高。”华玉涛介绍道，未来CDMO会逐渐向百万升级的生产基地演进，高筑起产能与技术的护城河。
ADC、GLP-1也在碧博生物的重点布局中，多年在哺乳动物细胞培养、抗体原液和制剂生产领域积累的技术能力和经验，也使得药企对其信任有加。
今年以来，服务脱钩断链风险几乎成为各大CDMO汇报中必提的风险之一。
2023年H1，中国有7家CDMO海外收入占比超过75%。当脱钩锻炼风险投射到每家厂牌上，生存策略成为大家不得不考虑的事情。
目前看来，美国《生物安全法案》能否通过仍是一个未知数。法案的始作俑者Mike Gallagher已然离职，依据美国的立法流程，后续还需通过参议员全体委员投票以及众议院层面的审核，并得到总统签署，才能够正式成法，变数迭生。
其次，全球医药产业链的深度融合和相互依存，已然无法简单切割。中国有着天然的工程师红利，可以帮助跨国药企更好控制成本。
“如果用一次性生物反应器来生产抗体产品，全球普遍行业平均水平大概在150~200美金一克，而我们大概可以控制在30~40美金一克。”华玉涛说到，通过3万升超大规模生物反应器、大规模的产能实现集约化的生产，可以更好帮助药企降本增效。
碧博生物30000L生产线配套管罐系统一角
如果供应链全面脱钩，也是跨国药企们无法承受的“成本之重”。摩根大通频频增持药明康德，或正能说明这一点。目前碧博生物已经建立了符合中国、美国、欧盟等国际CDMO行业标准的质量和运营管理综合体系，拥有上海和美国波士顿两个研发中心，为全球客户服务的全平台全周期CDMO。
作为中国首家同时拥有微生物发酵、哺乳动物细胞培养和基因治疗三大技术平台的大规模商业化CDMO公司，碧博生物的临港生产基地包含2000L/10000L/30000L微生物GMP产线及2000L/10000L/30000L哺乳动物细胞GMP产线，也收获了药企信赖。
当地时间4月10日，首款非酒精性脂肪肝（MASH）药物Pegozafermin持有人89Bio制药发布公告称其与中国上海CDMO公司碧博生物达成协议，将在后者临港厂区建设生产线支持该药物商业化产品API生产，该交易协议总额达1.35亿美元（折合人民币约10亿元）。
要知道，2025年全球MASH药物市场规模将达107亿美元，吸金能力耀眼。
充沛的产能，强大的技术储备和服务能力，让碧博生物的未来极其笃定。生物药大规模商业化生产格局，也将随着这个实力派选手的加入，进行改写。
编辑推荐
关注我们
