报告链接：《中国高温合金市场发展现状、趋势与投资前景预测调研分析报告（2026版）》
高温合金性能优越，应用场景广泛。高温合金是指以铁、镍、钻为基，能在600°C以上的高温及一定应力作用下长期工作的一类金属材料。高温合金具有较高的高温强度，良好的抗氧化和抗腐蚀性能，良好的疲性能、断裂韧性等综合性能，又被称为“超合金”。从高温合金应用领域来看
在民用工业领域，可用于柴油机增压涡轮、烟气轮机叶片和盘、冶金轧钢加热炉垫块、内燃机排气阀座等方面。此外，近年来高温合金应用面不断扩大，在石油化工、玻璃和玻纤以及机械制造等行业的应用有明显的进展。
在军工领域，目前镍基高温合金是现代航空发动机、航天器和火箭发动机以及舰船和工业燃气轮机的关键热端部件材料，也是核反应堆、化工设备、煤转化技术等方面需要的重要高温结构材料。高温合金作为军民领域重要材料，应用空间广阔，并具有重要的经济和战略意义。
按基体元素，高温合金可分为镍基高温合金、铁基高温合金和钻基高温合金，不同基体的高温合金呈现出不同的化学和物理特征。当前，镍基高温合金的应用范围较广，需求量约占高温合金的80%。主要原因是镍基合金中可以溶解较多合金元素，且能保持较好的组织稳定性。另外，镍基合金可以形成共格有序的金属间化合物作为强化相，使合金得到有效的强化，获得比铁基高温合金和钻基高温合金更高的高温强度。
相比较而言，铁基高温合金的组织不够稳定，因而抗氧化性能比较差、高温强度不足，是中等温度(600-800°C)条件下使用的重要材料，且因合金成分比较简单，成本较低。而钻基高温合金的基体钻是一种重要的战略资源，世界上大多数国家缺钴，使得其发展受到限制。
按制备工艺，高温合金可分为铸造高温合金、变形高温合金和粉末高温合金，变形高温合金占下游应用的70%。铸造高温合金强化相数量较多，不易变形加工，因此通常用于制造航空航天发动机和燃气轮机等先进动力装备的关键热端部件，其需求量约占高温合金总需求的20%。变形高温合金的热加工塑性较好，可以在锻轧机械的外力作用下塑性变形为特定形状和尺寸的锻件和型材，在固溶、时效状态下的高温强度优异，其需求量约占高温合金总需求的70%，其余10%为粉末高温合金。
从全球看，高温合金自20 世纪30 年代开始研制，变形高温合金、铸造高温合金与粉末高温合金相继问世。而我国高温合金的发展经历了三个阶段：
第一阶段从1956年至20世纪70年代初，是我国高温合金的创业和起始阶段。在苏联专家的指导下炼出的第一炉高温合金GH3030，拉开了我国研制和生产的序幕。1960年后，我国开始独立自主地研制和生产主要歼击机发动机WP-5、WP-6、WP-7、WP-8等所需的各种高温合金材料，建立和完善了我国高温合金的生产和研究基地。此阶段主要成果是仿制了部分前苏联高温合金系列，包括GH4033、GH4037、K401、K406等。
第二阶段从20世纪70年代中期至90年代中期，是我国高温合金的提高阶段。随着仿欧美航空发动机的试制和生产，我国引进了一系列欧美体系合金。在对WS-9、WZ-6、WZ-8发动机用高温合金材料的研制中，全面按照国外的技术标准进行研制和生产，对纯洁度、均匀性和综合性能比过去提出了更高的要求。此阶段研制出一系列新合金、引进先进设备、改进生产工艺，使我国高温合金的生产工艺技术和产品质量控制等方面上了一个新台阶，基本达到国际先进水平。
第三阶段从20世纪90年代中期至今，是我国高温合金的新发展阶段。随着新型先进航空发动机的设计、研制和生产，我国接连成功研制高性能的新高温合金材料，如粉末涡轮盘材料FGH4096，弥散强化高温合金 MGH4754和单晶高温合金DD406等。同时，我国主要生产品种GH4169盘件的应用面不断扩大，改型GH4169G性能显著提高。
目前，我国从事高温合金研发及制备的企业及研究所等单位共有十余家，已经形成了相对完整的高温合金生产体系。高温合金产业链由上游原材料及设备供应商、中游高温合金材料及制品生产商、下游应用终端组成。中游高温合金材料及制品生产商作为核心环节，主要包含三类参与者。第一类是兼具高温合金材料研发能力与生产能力的科研单位，包括钢研高纳、北京航材院、中科院金属所等;第二类是以抚顺特钢、宝钢特钢、长城特钢为代表的特钢厂;第三类是以西部超导、图南股份、应流股份等为代表的新兴冶金企业或金属加工企业多数为民营背景。
当前，我国已建立完善的牌号体系，可覆盖主要应用领域。根据2002年出版的《中国航空材料手册》，我国可供航空选用的高温合金牌号仅89个，而根据2012年出版的《中国高温合金手册》，目前有194个牌号列入我国牌号体系，相较十年前发展迅速，也成为除美、英、俄之外，第四个具备牌号体系的国家。我国目前牌号中包括100多个变形高温合金、70余铸造高温合金和近20个粉末、轻型等新型高温合金牌号，基本覆盖主要应用领域，已基本具备新材料、新工艺的自主开发能力。
国内高温合金产业与国际先进水平仍有差距。总体来看，我国的高温合金行业从产业到技术等各方面较国际先进水平仍存在较大差距，包括部分关键技术+尚未实现突破、重要材料依赖进口、缺乏自主研制的先进设备、返回料再利用的技术与机制尚未完善等。性能上，我国高温合金材料在主元素精确控制能力、杂质元素控制水平、成分均匀性、组织一致性等方面皆有所不足。
由于高温合金主要用于航空航天、燃气轮机等高端制造领域，具有很强的战略价值及商业价值，欧美俄等发达国家的重点企业已在高温合金领域进行了几十年的研究，并对核心制备技术进行严格保密。而高温合金质量是影响我国高温环境下关键零部件承温能力、可靠性和使用寿命的主要因素之一，因此我国在高温合金的发展迫在眉睫，产业链安全也至关重要。
高温合金发展政策环境优渥，行业迎发展黄金期。新材料产业是制造业转型提升的核心领域和重要支撑之一，高温合金作为航空、航天、石油化工、能源等各个重要领域的关键战略材料，在中美关系日益紧张的国际环境下，尽早实现我国高温合金的全自主研发和进口替代，解决各项“卡脖子”技术是我国近年来的重点发展方向。
当前我国已出台系列支持新材料行业发展的政策，如《中国制造2025》、《新材料产业发展指南》《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》，均将高温合金作为高端装备发展的重点突破领域。高温合金是制造航空航天发动机热端部件的关键材料，提升关键战略材料保障能力是国家战略所需。当前高温合金行业发展政策环境优渥，行业迎发展黄金期。
20世纪50年代，我国刚开始试制生产高温合金时，直接采用原苏联材料技术条件的翻译本;冶金厂、航空工厂和研究院所自20世纪60年代初期开始共同制定我国高温合金的技术条件，即开始建立冶金行业标准;20世纪80年代后期，随着高温合金在航空、航天等型号上的应用，原冶金部、航空部门、航天部门又陆续制定了多项航空、航天用高温合金的国家军用标准。
进入20世纪90年代，随着我国高温合金生产技术的不断进步，我国开始对高温合金标准进行了二次修订并逐步形成了目前的高温合金国家标准体系。我们认为，标准是保证和提高产品质量的依据，是产品进入国际市场的必备条件。随着国内高温合金标准逐步建立，高温合金产品质量有望实现新突破，国产化进程将提速。
