基础概念
激光是通过光或放电等方式激发特定物质产生的高能量、高相干性单色光，具有亮度高、方向性强及能量密度大的特点，在加工领域表现出高精度、高效率和低污染等优势。激光技术正日益成为精密制造的关键推动力量，其应用已广泛渗透至电子、汽车、航空、轨道交通及机械制造等行业。激光制造的本质特征是“超高加工精度、超广材料适用性、超高灵活性、超低损耗性”——通过高能量密度光束实现非接触、可控、精细化的材料加工，代表着制造工艺从“机械能驱动”向“光能驱动”的范式跃迁。
产业背景
激光制造产业的崛起是全球制造业向高精度、高效率、绿色化转型的必然产物。在技术层面，光纤激光器、超快激光（皮秒、飞秒）、高功率激光等技术的突破，使激光加工从宏观切割焊接拓展至微纳制造、增材制造等前沿领域。在产业需求层面，消费电子、新能源汽车、航空航天、医疗器械等高端制造业对加工精度、质量和效率的要求不断提升，传统机械加工难以满足，激光制造成为关键替代方案。在经济与战略层面，激光制造被誉为“未来制造系统的共性使能技术”，其自主可控水平直接关系国家制造业核心竞争力。美国、德国、日本等发达国家长期保持激光技术领先地位，中国凭借产业政策支持和市场需求驱动，正加速从“跟跑”向“并跑”“领跑”转变。
产业现状
当前，全球激光制造产业呈现“市场规模持续扩大、中国主导全球供应、技术路线向超快与高功率演进”的发展格局。
据中国光学学会《2026中国激光产业发展报告》数据显示，2025年中国激光设备市场销售收入达958亿元，同比增长6.8%，在全球的占比提升至58%，龙头地位进一步巩固。预计2026年增长率将维持在7%左右。光纤激光器市场也稳步增长，2025年市场规模已达167.95亿元，同比增长6.85%。得益于新能源汽车、光伏及消费电子行业的需求，激光焊接设备市场异军突起，2025年销售收入达212.5亿元，同比猛增29.3%。全球层面，激光加工市场也在同步回暖，预计将从2025年的218.7亿美元增长到2026年的242.1亿美元，年复合增长率达10.7%。
产业增长主要由三大动力驱动：AI催生数据中心和高速通信需求、消费级激光产品开始放量、进口替代进程明显加速。国产化方面，高功率激光器国产化率持续提升，10kW以上产品国产化率已接近80%。资本市场上，超快激光器成为新的投资热点，频准激光、长进光子等行业领军企业已启动IPO，借助资本力量推动技术迭代。
政策背景
全球主要经济体将激光技术列为战略前沿。美国通过国家制造创新网络等计划支持激光技术研发；德国依托弗劳恩霍夫研究所等9个国家级激光中心开展工程应用研究；日本推动激光与数控机床深度融合。国内层面，中国激光器产业政策起步于2006年，《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006—2020）》将激光技术确立为重点前沿领域。“十二五”“十三五”规划均强调支持激光器核心部件研发与技术创新；“863”计划聚焦高性能大功率光纤激光器研制。“十四五”时期，政策向智能化与可持续发展倾斜，通过《能效提升计划》《未来产业实施意见》等文件，引导激光技术向超快加工、绿色再制造、数字化柔性生产等方向升级，构建“技术自主—应用创新—生态协同”的全链条竞争力。
产业链构成
激光制造产业链呈现“上游基础支撑—中游装备集成—下游场景落地”的三层结构。
上游：核心材料与关键组件层。 包括光学材料（激光晶体、光纤、光学镜片）、光电器件（芯片、泵浦源、调制器）、精密机械（振镜、聚焦镜头）、数控系统及配套电源。此环节是技术创新的底层基石，高端器件仍依赖进口，国产替代空间大。
中游：激光加工设备制造层。 包括激光切割机、激光焊接机、激光打标机、激光钻孔机、激光清洗机、激光熔覆设备、激光3D打印系统（增材制造）等。系统集成与工艺优化能力是中游核心竞争力。代表性企业：大族激光、华工科技、锐科激光（国内）；通快、IPG、相干（国际）。
下游：多元化应用场景层。 涵盖汽车制造（车身焊接、切割）、消费电子（屏幕切割、PCB钻孔）、航空航天（叶片打孔、增材制造）、新能源（光伏划线、电池极耳焊接）、医疗器械（支架切割、微加工）、轨道交通（轨道表面处理）等高精尖行业。场景需求牵引中游设备迭代与上游技术创新，形成“应用—设备—器件”协同发展格局。
发展难点
（一）核心器件“卡脖子”问题。 高功率激光芯片、超快激光种子源、高端光学镜片、高精度振镜等核心器件仍依赖进口，国产产品的功率、寿命、稳定性与国际先进水平存在差距。激光器中的增益光纤、泵浦源等关键环节自主化程度有待提升。
（二）高端市场渗透不足。 尽管中国激光器市场规模全球占比超七成，但高端市场（如航空航天精密加工、医疗级微加工）仍由德国通快、美国IPG等企业主导。国内企业主要集中在中低功率切割、打标等领域，高功率焊接、超快激光精细加工等高端应用国产化率较低。
（三）基础研究与应用转化存在断层。 专利申请人以科研院所和高校为主（前十位中占8席），企业占比偏低。科研成果向产业化转化的通道不够通畅，部分实验室先进技术难以快速形成商业化产品。
（四）价格竞争激烈，利润空间受挤压。 随着国产化率提升，中低端激光器市场价格战加剧，企业毛利率下降。部分企业陷入“以价换量”的恶性循环，研发投入受到挤压，影响长期竞争力。
发展趋势
（一）技术方向：高功率、超快、智能化。 万瓦级光纤激光器、飞秒激光器成为研发热点，满足厚板焊接、精密钻孔、表面结构化等高端需求。人工智能与激光加工深度融合，实现工艺参数自优化、实时监测与自适应控制，推动“智能激光制造”发展。
（二）应用拓展：从宏观加工向微纳制造延伸。 随着5G、半导体、柔性电子等产业发展，激光微纳加工（纳米级精度）需求快速增长。超快激光在OLED切割、晶圆划片、医疗器械制造等领域替代传统工艺，形成新的增长点。
（三）国产替代：从整机到核心器件纵深突破。 国内企业正从组装集成向上游核心器件延伸，高功率激光芯片、特种光纤、光栅等逐步实现国产化。政策支持与资本助力下，预计未来3-5年核心器件自给率将显著提升。
（四）制造范式：激光增材制造规模化应用。 激光选区熔化（SLM）、激光粉末床熔融（LPBF）等增材制造技术从原型试制走向批量生产，在航空航天复杂构件、骨科植入物等领域实现规模化应用。激光与增材制造的深度融合将重塑传统制造流程。
发展潜力
激光制造产业的潜力根植于其作为“未来制造共性使能技术”的战略地位——它不仅是切割、焊接等传统工艺的升级版，更是微纳加工、增材制造、柔性生产等新范式的核心驱动力。当前行业正处于“规模扩张”向“高质量发展”跨越的关键窗口期。
中国已发展成为全球最大的激光器市场，占全球份额超七成，具备完整的产业链和庞大的下游应用市场。预计2030年达378.8亿美元，年均复合增长率约8%。国内激光产业政策持续加码，从“技术前瞻布局”到“国产替代”再到“智能化升级”，为企业发展提供了明确方向。随着核心器件自主突破、高端应用加速渗透、超快激光与增材制造等新赛道成熟，中国激光制造有望从“规模领先”迈向“技术引领”。把握激光制造发展机遇，对于推进新型工业化、构建现代化产业体系、保障产业链安全具有重大战略意义。
【长安先导 · 行业观察】
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