1、项目基本情况
项目投资预算 12,000.00 万元，拟通过引进先进的数字化、自动化的软件及生产设备，对现有压铸生产线进行全流程智能化改造，全面提升生产运营效率，实现铝镁压铸件产品的快速交付。实施主体东莞宜安科技股份有限公司。
2、项目投资概算
本项目预计投资总额为 12,000.00 万元，硬件设备投资 8,656.00 万元，软件设备投资 2,744.00 万元， 预备费 600.00万元。
3、项目涉及的有关报批事项
截至本报告出具日，本项目立项备案等手续正在办理中。
4、项目实施的必要性
（1）顺应行业智能制造趋势，提高公司数字化管理水平
作为汽车、电子、医疗等高端装备的核心结构件，压铸行业正处于市场需求与技术复杂度双升级的关键阶段，下游客户对供应商的产能承接能力、工艺稳定性与交付一致性提出更高要求。公司目前进行全生命周期的智能化管理还有着较大进步空间，同时随着未来数字化、自动化生产线的增加，现有信息化系统不能完全满足生产智能化管理需求。
本项目通过部署 MES 系统，实现生产计划、工艺参数、质量数据的实时采集与集中管控；升级 ERP 系统，打通财务、供应链、生产数据流，构建业财一体化平台；引入 PLM 与仿真模拟软件，建立从研发设计到制造的数据闭环。以此夯实数字化管理基础，为公司决策提供数据底座。
（2）数字化改造老旧产线，提升全链条交付能力
近年来，公司重点拓展新能源汽车领域客户，伴随与客户合作的不断深化及一体化压铸技术的快速普及，高集成度压铸件需求持续攀升。公司经过多年发展，已配置一定规模的大吨位压铸设备，具备承接大型一体化压铸件的基础能力。
但在配套的中小吨位设备方面，部分中小吨位设备存在投运年限较长，设备精度下降、自动化程度低等问题，难以满足当前高端制造要求；现有模具加工设备在应对高精度需求时，效率与精度仍有提升空间，上述短板已成为制约公司整体交付能力和盈利水平的薄弱环节。因此，公司有必要针对现有落后中小吨位产能、石墨电极生产、模具精密加工能力等短板进行系统的优化升级。
（3）提升自动化生产水平，助力公司降本增效
随着我国制造业由快速发展期逐渐转为平稳增长期，压铸企业面临着日益激烈的竞争环境，因此势必要从各个环节建立优势以提升核心竞争力。而压铸生产作为制造业的核心环节，企业需要在保证铸件质量与一致性的前提下，通过有效途径降低生产成本，从而以高性价比的产品获得市场竞争优势。
通过自动化技术改造，提高压铸生产自动化水平，减少人工干预环节，降低生产人员数量，是公司成本控制和未来发展的必然选择。公司现已建立了镁、铝合金压铸自动化生产线，但压铸成型、数控加工等工序仍存在大量人工操作，自动化覆盖率仍有较大提升空间。本项目通过引进先进的自动化设备对现有生产线进行升级改造，提升自动化水平，降低生产人员数量，提高生产效率和良率，从而降低公司生产成本和提升公司整体盈利能力。
（4）数字化改造升级是行业发展的必然选择
近年来，国家相继出台了一系列产业政策，指导和鼓励制造业企业加速推动信息化、数字化建设，促进制造业数字化转型。《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划和 2035 年远景目标纲要》《关于加快推动制造服务业高质量发展的意见》等政策着重指出，利用 5G、大数据、云计算、人工智能、区块链等新一代信息技术，大力发展智能制造，提高制造业生产效率，实现供需精准高效匹配，促进制造业发展模式和企业形态根本性变革。
一体化压铸工艺复杂度高、技术壁垒强，其规模化普及深度依赖数字化、智能化能力构建。数字化是技术实现的基础，超大吨位压铸涉及复杂的热力学、流体力学与结构力学耦合。传统试错法开发周期长、模具成本高昂，依托数字化仿真技术可大幅缩短开发周期、降低试模成本，是突破技术门槛、实现经济性量产的必要条件。
数字化升级驱动智能化质量管控体系构建。全流程质量追溯系统实现压铸工艺参数、生产批次、质量数据的实时采集与全程可追溯，满足下游整车厂商对供应链透明化的严苛要求，成为效率提升与品质保障的核心支撑。未来一体化压铸将向更大尺寸、更多部件、更高集成度方向演进，并有望从新能源汽车向传统燃油车、从乘用车向商用车领域延伸。一体化压铸工艺复杂度高、技术壁垒强，其规模化普及深度依赖数字化、智能化能力构建。
在压铸行业激烈竞争的背景下，数字化建设已成为助力企业高质量发展的关键因素。随着公司全球化战略的推进以及经营规模的不断扩大，管理复杂度显著提高，生产经营中对精益化管理和科学决策等方面提出更高的要求。因此，公司迫切需要完成数字化改造升级，提升各部门间的数据交换和衔接效率，以及对外部市场各要素变化做出分析的速度和准确性，助力管理者实时掌握经营态势和市场趋势，及时识别潜在风险和机遇。
5、项目实施的可行性
（1）雄厚的技术研发实力，为项目的实施奠定了基础
公司作为国家高新技术企业，已构建起覆盖新材料研发、精密模具开发、精密压铸、数控精加工及表面处理的全产业链一体化运营体系，形成了从材料端到成品端的垂直整合能力。在质量管理方面，公司先后通过英国 BSI 认证的 ISO9001:2015、IATF 16949:2016、ISO 14001:2015 等国际权威体系认证，建立起符合汽车行业严苛标准及国际通用规范的质量管理框架，为本项目的实施奠定了基础。
与此同时，公司建有“广东省院士专家工作站”、“国家博士后科研工作站”、“广东省轻合金工程技术研究开发中心”、“省企业技术中心”、“广东省功构一体化轻金属材料先进成形企业重点实验室”等多个高层次科研平台，形成了从基础研究到应用开发、从工艺创新到产业转化的完整研发体系。
此外，公司与中国科学院金属研究所、西北工业大学、大连大学附属中山医院等国内知名科研院所建立了良好的产学研合作关系，致力于前沿技术领域的研究开发及产业转化，持续完善工艺链条、改进技术路线。公司雄厚的技术研发实力为本项目的技术可行性、实施稳定性及长期竞争力奠定了坚实基础。
（2）丰富的规模化生产制造经验，为项目的实施提供坚实保障
公司在铝镁合金精密压铸领域拥有成熟的制造能力与丰富的生产经验，能够高效应对产品型号多样、材料体系多元、客户定制化需求复杂的行业特点。经过多年实践，公司探索形成了核心工艺自主掌控与外协资源弹性协同的生产模式。
对于标准化通用工序及非核心加工环节，通过完善供应链管理体系实现外部产能的高效调度与成本优化；对于模具精密加工、压铸成型、CNC 精加工、精密检测等直接影响产品尺寸精度、力学性能与表面质量的关键环节，则依托自主产线、先进装备与严格质控确保工艺一致性与质量稳定性。
在此基础上，本次数字化升级改造项目计划引入多种先进装备，进一步提升压铸工艺集成度、加工自动化水平与质量管控精度。公司在压铸装备选型、复杂模具开发、产线集成调试、工艺参数优化及全生命周期运维管理等方面积淀的成熟经验与专业能力，可确保新引入设备快速融入现有制造体系，实现新产线的高效稳定运营，从而为项目的实施提供保障。
2、推进公司数字化转型，提升生产运营效能和产品品质
公司经过多年发展，已经积累了大量的优质客户，为全球诸多汽车和消费电子行业客户提供各类压铸件产品，赢得了客户的支持与信赖，并在行业内树立了良好的品牌形象和较高的市场美誉度。随着市场竞争的加剧和消费者需求的多样化，公司更加注重提升产品质量和交付效率，以进一步提高市场竞争力。当前，随着智能制造技术的进步和产业应用的推广，智能制造正逐步应用于压铸件领域，推进生产效率和产品品质的提升。
通过本次项目，公司将顺应行业发展趋势以推进数字化转型，通过引入自动化、数字化和信息化的生产设备，提高压铸产品生产效率和质量，提升公司对客户的大批量、多品类订单的应对能力，从而实现更多业务的承接，进而持续提升公司生产运营效能和产品质量，为公司经营规模的持续扩大奠定基础。
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