新和成 持续深耕精细化工核心赛道，聚焦营养品、新材料、原料药、生物制造四大战略方向，2025全年研发费用达 10.99 亿元，同比增长 6.11%，形成了 “基础研究 - 小试开发 - 中试验证 - 产业化落地” 的全链条研发体系。
连续化工艺装备模块化技术开发与应用研究项目：公司针对精细化工传统间歇式生产痛点打造的核心产业化升级项目，核心目的是对公司现有及待产业化产品的单元反应操作与装置开展系统性研发，提升单元反应成熟度与生产效率，破解间歇操作带来的效率低、能耗高、质量稳定性不足等行业共性问题。该项目已完成结项，重点针对缩合、氧化等核心化工单元操作，完成了连续化工艺装备的深度研发与新工艺开发，成功解决了传统间歇操作的技术瓶颈，实现了生产过程的节能降耗、提质增效。项目拟建成可适配多种规模模试、中试验证的釜式串联反应平台与管式反应平台，形成标准化、模块化的连续化工艺装备体系。项目成果落地后，可支撑公司建成成熟的连续反应、精馏等全自动化生产线，大幅提升生产全流程的连续化、自动化水平，不仅实现了生产端的降本增效与产能稳定释放，更进一步增强了公司在精细化工领域的核心竞争力与规模化生产优势，筑牢了工艺技术壁垒。
高安全性的营养素产品开发和应用研究项目：紧扣全球饲料与养殖行业对无抗、高安全性营养产品的升级需求，核心目的是开发不含乙氧基喹啉的高安全性脂溶性维生素与类胡萝卜素制剂，深入研究其应用效果与作用机制，提升产品在饲料加工过程中的稳定性及动物养殖端的生物利用度与应用价值。该项目已完成结项，成功开发出不含乙氧基喹啉的维生素 A、AD3 产品，以及不含乙氧基喹啉、低溶剂残留的类胡萝卜素制剂产品；同时建成了标准化饲料加工平台与养殖试验基地，完成了维生素 A 产品在仔猪体内的生物利用度系统评价，全面验证了产品的应用效果与安全性。项目拟形成系列高安全性、低溶剂残留的维生素与类胡萝卜素制剂产品矩阵，建立完善的产品应用评价体系，为饲料及养殖行业提供安全高效的产品与技术支撑。该项目的实施，全面提升了公司在营养素制剂开发与下游应用领域的技术水平，不仅能够为下游客户持续提供高效、安全、可持续的营养解决方案，助力畜牧养殖产业高质量发展，更进一步巩固了公司在全球营养素领域的产品竞争力与品牌影响力。
典型 B 族维生素的生物全合成菌种构建、发酵工艺开发及产业化项目：公司布局合成生物学与绿色生物制造的核心战略项目，核心目的是采用代谢工程与合成生物学前沿技术手段，通过优化关键功能元件表达、重构改造底盘微生物系统，构建可高效合成目标 B 族维生素的基因工程菌株，结合多参数发酵工艺优化，推动工程菌株的规模化放大与产业化落地，实现维生素生产的绿色低碳转型。该项目已完成结项，围绕 VB5 等核心营养品完成了产业化载体构建与绿色生物制造体系布局；在上虞基地建成了发酵与提取中试线，完成了多产品的工艺验证；同时在黑龙江基地建成千吨级规模化生产线，实现了 VB5、VB12 等多规格产品的产业化应用。项目拟构建完善的 B 族维生素研发与产业化平台，形成从中试研发到规模化生产的全链条技术体系，持续丰富 VB5 等产品矩阵，全面提升公司绿色制造水平，强化核心营养品的市场竞争力与产业化能力。该项目成功构建了维生素生物制造全链条研发体系与核心技术平台，突破了多项关键产品的生物合成工艺瓶颈并实现产业化落地，显著提升了公司的技术壁垒与生产效率；同时实现了维生素产品的绿色生物制造转型，不仅助力公司抢占了维生素生物制造的国际技术制高点，更为我国构筑绿色环保精细化工产业体系新支柱提供了关键技术支撑。
己二腈合成工艺创新与产业化技术应用研究项目：公司进军高端新材料领域、打破国外技术垄断的关键项目，核心聚焦己二腈这一高端尼龙 66 产业链的 “卡脖子” 核心原料，通过研发高效稳定的催化剂体系、解决催化剂回收套用的行业难题，优化氢氰酸生产、分离工艺、设备选型及全流程中试验证，打通己二腈国产化合成工艺路线并实现产业化应用。该项目已完成结项，顺利完成了己二腈加氢合成己二胺的工艺放大调试工作，同时基于中试工艺数据，完成了己二腈 / 己二胺规模化大生产工艺包的设计工作，为产业化装置建设奠定了核心基础。项目拟明确催化剂在反应体系中的长期套用稳定性，形成副反应精准调控方案；推进配体技术革新与中试合成验证，为大生产装置建设提供全面的数据支撑；同时开展装置对标调试、核心设备验证及专业人才培养，保障后续产业化装置的连续稳定运行。该项目完成了己二腈合成工艺的关键装备开发与生产运行全流程控制方案设计，可保障后续产业化装置运行的稳定性和连续性，最终实现产品品质达到国际先进水平，不仅将打破国外企业对己二腈技术与市场的长期垄断，更将完善公司高端新材料产业链布局，开辟公司第二增长曲线。
高规格原料药产品研发项目：公司推动营养品业务向医药领域延伸、拓展高附加值原料药赛道的核心项目，聚焦医药原料药行业高端化、规范化发展趋势，核心目的是推进公司维生素类产品和特色原料药类产品的研发升级，通过工艺优化与技术创新降低生产成本，全面提升原料药产品的质量规格与全球合规性水平，满足主流医药市场的注册要求。该项目已完成结项，重点开展了药品级 VB6 等产品的工艺与质量系统研究，形成了完整的药学研究资料；同时推进了辅酶 Q10、盐酸莫西沙星等原料药产品的后续研发工作，完成了相关药学研究与工艺验证工作。项目拟开发多种药品级产品的绿色合成工艺，提升工艺路线的可靠性与产品质量水平，降低生产成本与生产过程的污染物排放，最终实现药品级产品质量可控、生产过程绿色环保、综合成本具备显著市场优势。该项目的实施，全面提升了公司在原料药产业中的行业地位，尤其是在高规格维生素原料药市场的核心竞争力，同时丰富了公司原料药产品矩阵，为公司拓展全球医药原料药市场、实现营养品与医药业务的协同发展奠定了坚实基础。
精细化工分析测试技术研究与应用项目：通过优化资源配置与服务流程，为集团各分子公司及生产基地提供更加高效、精准的分析测试服务，全面保障公司研发创新与生产过程的质量管控，解决新产品研发、工艺创新过程中的痕量杂质分析、产物结构解析等分析测试技术难题。该项目已完成结项，完成了多项新老产品研发过程中分析测试方法的开发、反应中产物和杂质的结构解析，以及原料或产品中微量杂质的分离纯化等核心工作；同时顺利完成了 CNAS 认可管理体系的现场核查，进一步提升了分析测试体系的规范化与国际认可度。项目拟打造一个集高水平分析测试、方法开发与技术研究于一体的综合性技术服务平台，为公司内外部的研发创新活动提供强有力的技术支撑。该项目的落地，为公司全产品线的技术创新提供了全方位的分析检测技术服务，推动公司研发、生产与分析研究的深度融合，显著提高了新产品研发和工艺创新的整体效率，为公司核心技术突破筑牢了分析检测技术根基。
高效分离过程与耦合强化技术开发与应用研究项目：聚焦精细化工生产过程中产品分离提纯的核心环节，核心目的是系统性研究公司产品在分离工艺过程中的关键影响因素，优化形成最佳的分离工艺参数，实现产品分离工艺与产品质量的精准可控，同时通过车间生产调试解决实际生产中的分离技术难题，提升产品分离效率、降低分离能耗、提升产品品质。该项目已完成系统性研究工作，深入研究了公司核心产品在分离过程中的基本特性，完成了主要产品的分离工艺研发、工艺耦合及中试验证，并完成了工艺放大的初步设计工作。项目拟建成结晶、精馏、色谱和膜分离四个专业技术平台，形成完善的工艺开发和物性数据收集能力，同时结合工程化研究形成过程耦合及强化设计能力，为公司产品分离提纯提供全流程技术解决方案。该项目通过对分离工艺的技术创新与开发，实现了公司核心产品分离工艺与产品质量的全面提升，可充分满足不同下游客户的差异化需求，进一步提升了公司核心产品的市场竞争力，同时为公司新产品产业化提供了关键的分离技术支撑。
精细化工安全环保技术提升研究项目：紧扣国家对精细化工行业安全生产、绿色低碳发展的刚性监管要求，核心目的是建立专业的安全环保评估实验室，配备 DSC、ARC 和 RC1e 等量热设备与专业分析人员，对相关物料、化学反应过程开展动力学和热力学分析研究，必要时开展对应工艺的放大调试，全面提升公司生产过程的本质安全水平与环保治理能力。该项目已完成阶段性研发工作，在燃爆风险防控方面，完成了高温、高压、纯氧等工艺的测试工作总结，并初步明确了标准化的风险评估流程；在环保技术提升方面，完成了环保新技术相关废水处理技术的系统调研，推进了环保平台研究项目的建设工作。项目拟推进工艺安全标准化与燃爆风险评估体系建设，完善基础物性数据库与专业能力建设；同时开展废水处理核心技术攻关，推动环保技术成果产业化，搭建废气、固废处理专业研究平台，形成全流程环保治理技术体系。该项目的实施，全面提升了企业的本质安全水平，可有效防范安全生产事故的发生；同时通过建立专业环保实验室，开展环保技术的引进吸收与自主研发，实现了公司环保治理技术的全面升级，不仅满足了日益严格的环保监管要求，更为公司长期稳定可持续发展提供了坚实的安全环保保障。
工程化工艺设计及设备技术研究与应用项目：聚焦精细化工产业化过程中 “实验室工艺向规模化生产转化” 的行业共性痛点，核心目的是进一步完善精细化工产业化技术体系，构建反应、分离、CFD 模拟、材质腐蚀四大模块化研究平台，以个性化、系统化的技术方案支撑工艺开发与设备放大，全面提升公司的工程化与产业化能力，破解工艺放大过程中的 “放大效应” 难题。该项目已完成多项核心研发工作，顺利完成了多项反应与反应器、分离工艺及核心设备的研究设计，经验证，优化后的工艺实现产品质量与收率均达到小试或车间现有水平；同时完成了关键设备的模拟优化，开展了多物系腐蚀机理研究及材质选型推荐，为生产装置建设提供了核心技术支撑。项目拟建立专业化的设备放大研究平台与标准化的设备放大方法，从而提高工艺开发效率，降低工艺生产成本与工艺开发过程中的试错成本。该项目四大模块化研究平台的完善，将大幅提升公司工艺研发效率，支撑公司开发出更具经济性的工艺路线与生产设备，为公司创造可观的经济效益，同时进一步强化公司从实验室研发到规模化产业化的全链条核心能力，提升新产品产业化的成功率与效率。
精细化工与材料中间体工艺技术研发项目：面向医药、农药、香精香料、营养品、高分子材料等多个下游领域的市场需求，核心目的是通过开发与优化化工中间体合成工艺，提升反应选择性，降低生产成本与污染物排放，增强工艺稳定性与可靠性，推动中间体产品的绿色高效产业化，丰富公司产品矩阵，拓展新的业绩增长点。该项目已完成阶段性研发工作，部分产品成功打通了合成工艺流程，完成了反应机理与副产物分析，实现了关键催化剂的自研与性能评价，同时完成了反应安全风险分析，系统评估了工艺放大的可行性与经济性。项目拟完成多个中间体产品的小试工艺开发与研究、工艺安全风险评估、工艺放大价值和可行性研究，形成成熟的放大工艺方案与自主研发核心技术。该项目的实施，将实现多个中间体产品的综合成本显著下降，降低新产品开发的技术难度，全面提升公司在医药、农药、香精香料、营养品和高分子材料等多个领域的市场竞争力，同时为公司培育新的业绩增长点，实现产业链的横向拓展与纵向延伸。
绿色高效连续加氢催化技术应用示范项目：聚焦公司芳樟醇、维生素 A 等核心产品关键中间体炔醇的选择性加氢生产需求，核心目的是开发炔醇连续加氢绿色工艺与高选择性、高稳定性加氢催化剂，破解传统间歇加氢工艺效率低、催化剂损耗大、产品质量不稳定、使用有毒助剂等行业痛点。该项目已完成核心技术突破，成功开发出基于无毒助剂的炔醇中间体连续化加氢催化剂，在极低贵金属负载的条件下，实现了极高的反应转化率与选择性，同时催化剂可实现长期稳定运行，不仅显著提升了产品质量，更大幅降低了生产过程的环境污染。项目拟加快核心技术成果的转化落地，完成炔醇连续化加氢工艺包与专用反应器设计，建设加氢催化剂规模化生产线，实现核心技术与产业化的协同落地。该项目通过加氢催化核心技术的开发与应用，彻底避免了传统工艺中毒化剂的使用，大幅提升了产品品质与生产稳定性，同时提高了生产效率与生产操作的本质安全性，不仅将为公司核心营养品产品带来显著的成本与质量优势，更将推动我国精细化工连续加氢催化技术的行业进步。
新型乳化淀粉的开发及产业化项目：聚焦公司营养素制剂生产用核心原料乳化淀粉的供应波动与成本高企痛点，核心目的是选用供应稳定、品质均一的木薯淀粉为原料，通过新工艺研发新型乳化淀粉，替代传统使用的蜡质玉米淀粉，实现制剂生产的稳定运行、生产成本降低、产品质量与应用适配性的全面提升。该项目已完成中试研发工作，在小试研究的基础上，完成了配方与工艺放大设计及中试调试，采用不同工艺制备的乳化淀粉配制成维生素 E、色素制剂产品，其技术与质量指标均达到小试研发水平，验证了工艺放大的可行性。项目拟完成以木薯淀粉为原料配制色素、脂溶性维生素等制剂产品的工艺技术研发，确保所得下游产品的质量指标达到与蜡质玉米淀粉一致或更优的水平，形成成熟的产业化生产工艺。该项目的成功落地，将彻底解决乳化淀粉原料的供应波动与成本难题，拓宽公司制剂产品的应用范围，稳定产品质量，全面提升公司原料自主保障能力与核心产品的市场竞争力，同时进一步巩固公司在营养素制剂领域的技术优势。
精细化工与材料产品中试工艺技术研发项目：聚焦 MKB 等精细化学品产业化落地的核心中试环节，核心目的是在完成实验室小试工艺研发的基础上，开展工艺放大可行性研究、工业化生产适应性研究及工艺经济性评估，破解小试工艺向规模化生产转化过程中的放大效应难题，为新产品产业化落地奠定核心基础。该项目已完成前期研发与准备工作，完成了目标产品的市场调研、立项分析及项目合规排查，组建了跨部门项目研发团队，完善了小试工艺路线，同步推进中试装置准备、设备调试及开车前各项准备工作。项目拟完成 MKB 等多个产品的中试调试研究、工艺放大价值和可行性研究，形成成熟的工业化放大工艺方案与自主研发核心技术。该项目的实施，将全面提升公司在医药、农药、香精香料、营养品和高分子材料等多个领域的市场竞争力，同时完善公司 “小试 - 中试 - 产业化” 的全链条研发体系，大幅提升新产品的产业化效率与成功率，为公司持续培育新的业绩增长点。
功能性维生素绿色生物制造体系构建与应用示范项目：针对维生素生物制造过程中工程菌稳定性差、发酵产物效价低等行业共性技术瓶颈，核心目的是研发维生素绿色生物制造及高值化应用核心技术，建设智能化绿色生物制造示范生产线，推动维生素制造产业的绿色化、智能化升级。该项目已完成阶段性研发工作，完成了维生素 B12 等产品的发酵及提取中试工艺研究，同时完成了超微化高稳态维生素相关制剂产品的高值化关键技术研究，实现了产品附加值的提升。项目拟研发维生素 A 等脂溶性维生素产品的高值化核心技术多项，形成完善的功能性维生素绿色生物制造技术体系。该项目的实施，将成功突破维生素生物制造的核心技术瓶颈，大幅提升产品附加值与生产效率，推动公司维生素产业的全面升级，同时进一步巩固公司在维生素绿色生物制造领域的技术领先优势，抢占行业发展制高点。
营养素系列产品工艺技术研究项目：覆盖公司药品级、食品级和饲料级全系列营养素产品，核心目的是针对不同级别营养素产品开展新工艺技术研究，结合新工艺装备的引进与技术提升，实现不同级别营养素产品的降本增效与质量提升，满足下游不同领域客户的差异化需求。该项目已完成阶段性研发工作，完成了维生素 E 连续萃取数据模拟与小试工艺研究、变性淀粉类营养素工艺包设计，以及虾青素等产品的工艺改进与产业化调试工作，取得了显著的提质降本效果。项目拟持续优化维生素、色素、变性淀粉等核心产品的生产工艺，提升产品产量与反应收率，降低原材料消耗与三废产生，持续完善产品品质，形成更具市场竞争力的生产工艺体系。该项目的实施，全面提升了公司营养素系列产品的技术研发与中试、产业化放大调试能力，实现了产品质量与经济效益的双重提升，进一步增强了公司核心产品的综合市场竞争力，同时为人类营养健康、动物营养领域持续创造价值，巩固公司全球营养品龙头企业的行业地位。
电渗析与双极膜技术开发及应用研究项目：聚焦公司产品生产过程中电渗析浓缩、淡化、精制及提纯工艺的改进与研发需求，核心目的是建立专业的膜分离工艺研究平台，培育专业的膜分离研发团队，攻克产品精制纯化、资源化回收利用过程中的技术难题，实现生产过程的绿色化、低碳化。该项目已完成前期建设与研发工作，开展了电渗析分离技术的信息收集与专业研发团队建设，完成了多个项目的技术路线调研及初步分离路线研发，验证了技术的可行性。项目拟深耕压力驱动膜和电渗析双极膜分离耦合技术，为公司解决实际生产中产品的精制、纯化等疑难问题，同时为公司研发项目提供高纯度产品，实现生产过程中废弃物的资源化再利用。该项目的实施，将有效解决公司生产过程中产品精制纯化的核心难题，实现生产资源的循环再利用与高纯度产品的稳定产出，不仅强化了公司膜分离领域的技术支撑与专业团队实力，更将助力公司实现降本增效，进一步提升核心竞争力，满足日益严格的环保监管要求。
高生物学效价营养素开发和应用研究项目：以循环经济与副产品高值化利用为核心方向，核心目的是开发以公司现有生产线副产品为原料，利用分解酶工艺生产高生物学效价的酶解蛋白产品，同时通过动物养殖试验系统研究该产品在动物饲料中的应用效果，拓展副产品资源化利用路径，提升产品附加值。该项目已完成阶段性研发工作，对小试开发的生产工艺完成了系统的应用评价，同时开发了配套的快速检测技术，建立了专业化的动物营养分析检测平台，为产品产业化奠定了基础。项目拟开发出性能稳定、高生物学效价的酶解蛋白产品，建立完善的酶解蛋白产品营养价值数据库，为产品市场化应用提供全面的数据支撑。该项目的实施，实现了公司生产副产品的资源化高值化利用，成功产出高附加值的酶解蛋白产品，同时完善了配套的检测技术与营养数据库，不仅拓展了公司的产品领域，更助力公司实现提质增效，增强了在动物营养领域的行业影响力，推动公司循环经济发展。
银发经济药品及中间体合成技术研发项目：紧扣银发经济发展带来的老年健康医药市场机遇，核心目的是开展 VE 琥珀酸钙等老年健康相关药品及其中间体的研发工作，开发和优化多种药品级产品的合成工艺，提升工艺路线的可靠性与产品质量水平，降低生产成本，减少生产过程中的三废排放，拓展公司医药业务布局。该项目已完成阶段性研发工作，成功打通了 VE 琥珀酸钙等药品的合成路线，并完成了工艺的初步优化，验证了工艺的可行性与经济性。项目拟完成项目中各原料药或其中间体系列产品的小试工艺研发，形成成熟的合成工艺路线与药学研究基础。该项目的实施，将完成相关药品的工艺和质量系统研究，全面提升药品的内在质量水平，推动相关原料药在全球不同市场的顺利上市，不仅将提升公司在原料药产业中的行业地位，更将助力公司把握银发经济发展机遇，拓展医药健康新赛道，实现营养品与医药业务的协同发展。
