【中原有色新材料】有色金属行业深度分析:镁基材料产业链分析及河南省概况

投资要点：

镁合金是以镁为基础加入其他元素组成的合金。镁，化学符号为Mg，原子序数为12，是一种银白色、延展性好且密度低的碱土金属。镁的结构特性类似于铝，但由于纯镁的机械强度低，所以主要使用镁合金。镁合金轻而有一定的强度，是重要的轻量化结构材料是目前质量最轻的实用金属结构材料，具有比强度、比刚度高，抗震减噪性能、压铸成型性能好，耐腐蚀性能、电磁屏蔽性能优异等优点，且易于回收再利用，被广泛应用于汽车零部件、3C产品、生物医用、航空航天、建筑材料等领域。

镁合金产业链主要包括上游资源开采与原镁冶炼、中游材料加工与合金制备、下游产品应用三大环节。镁产业链的上游主要是从菱镁矿、白云石、盐湖镁卤水等含镁资源中提炼出原镁；中游是将原镁转化成镁合金，再将镁合金通过铸造、变形等工艺加工成镁合金型材与铸件；下游产业主要是对镁合金进行深加工，通过压铸等工艺，形成能满足下游特殊性能需求的镁合金系列材料。

国家政策引导镁产业向高端化、绿色化、集群化方向升级。一是加快行业节能降碳改造、推动镁渣资源化利用，推动行业从传统高耗能模式向低碳化、循环化发展转型；二是引导镁产业实现从“轻量化辅助材料”向“战略结构性材料”的定位升级，推动产业链向高附加值环节延伸；三是强化镁行业标准与产业集群建设，提升产业核心竞争力。

鹤壁市是河南省最大的镁工业基地。河南省镁合金产业以鹤壁为核心，产业规模化优势显著。鹤壁市位于河南省北部，具有丰富的白云岩资源，已探明储量15.54亿吨。鹤壁市金属镁产业在上世纪80年代起步，目前镁合金年综合加工能力已达30万吨，金属镁综合产量占全省总量的90%以上，逐步形成了镁粒镁粉、高性能镁合金、镁合金挤压压铸轧制、镁合金终端产品等较为完整的精深加工产业链条，涵盖镁粉镁粒加工、镁合金研发、挤压、压铸、轧制、表面处理及终端产品制造等全环节，产品广泛应用于汽车零部件、航空航天、轨道交通、3C电子等多个高端领域。

风险提示：宏观经济波动风险；下游需求不及预期；原材料和能源价格波动风险；项目进展不及预期；行业竞争加剧。

1. 镁合金产业概述

1.1. 合金材料概述

合金材料指由特定工艺将金属与其他金属或非金属熔合而成的具有金属特性的材料。通过不同元素的组合，合金兼具各成分的优点，可显著提升或改变单一金属的性能，广泛应用于工业、科技及日常生活领域。根据主要元素构成，可分为钛合金、镍基合金、铝合金、钨合金、镁合金、铅锌合金等多种品类。根据材料性质和应用领域，可以分为轻质合金、硬质合金、高温合金和高熵合金等。与单一金属相比，通过元素间的电子交互作用和晶体结构优化设计，合金材料在保持金属基体特性的同时，可大幅提高材料综合性能。随着我国航空航天、新能源汽车、人形机器人等新领域的持续推进，制造业特别是新质生产力领域对先进合金材料的需求正在快速提升。

先进合金材料是具有高性能或特殊功能的合金材料。通过成分设计与工艺优化，先进合金材料在传统金属基础上具有更高强度、耐热性、轻量化或特殊功能，被广泛应用于航空航天、新能源、高端装备等领域，是支撑现代工业升级的核心材料。

1.2. 镁合金定义与分类

镁，化学符号为Mg，原子序数为12，是一种银白色、延展性好且密度低的碱土金属。镁密度仅1.74g/cm³，约为铝的64%、钢的22%。镁熔点648℃，沸点1107℃，延展性好但化学性质活泼，在空气中易氧化形成保护膜，高温燃烧时发出耀眼白光。镁是在地球的地壳中第八丰富的元素，约占2%的质量。由于镁化学性质活泼，在自然界中仅以化合物形态存在，天然含镁的矿石有菱镁矿、白云石、光卤石等。工业中提取镁常用电解法和热还原法。镁主要用于制造轻质镁合金和镁添加球墨铸铁等，用以制造汽车、飞机、科学仪器、脱硫剂、脱氢剂、烟火、闪光粉、镁盐和格氏试剂等，也用以还原提取金属铍、钛、锆、铪和铀等。

镁合金是以镁为基础加入其他元素组成的合金。镁的结构特性类似于铝，但由于纯镁的机械强度低，所以主要使用镁合金，它轻而有一定的强度，是重要的轻量化结构材料。镁合金主要添加的合金元素有铝、锌、锰、硅、锆等。镁合金具有非常优良的应用性能，是目前质量最轻的实用金属结构材料，具有比强度、比刚度高，抗震减噪性能、压铸成型性能好，耐腐蚀性能、电磁屏蔽性能优异等优点，且易于回收再利用，被广泛应用于汽车零部件、3C产品、生物医用、航空航天、建筑材料等领域。

按照是否添加稀土元素，镁合金可分为常规镁合金和稀土镁合金。常规镁合金可分为Mg-Al系和Mg-Zn系合金。Mg-Al系合金使用最为广泛，Mg-Zn系列合金是最具有发展前景的耐热镁合金具有强大的时效强化能力和出色的高温机械性能，承载能力强，铸造成本低。稀土镁合金是通过添加稀土元素，形成稀土化合物和固溶相，从而改善合金的流动性、高温蠕变性、耐腐蚀性能和拉伸性能，并减少收缩和热裂的趋势。

1.3. 镁合金产业链构成

镁合金产业链是一条以镁资源为起点、终端为高端制造的多层级工业链条。镁合金产业链主要包括上游资源开采与原镁冶炼、中游材料加工与合金制备、下游产品应用三大环节。镁产业链的上游主要是从菱镁矿、白云石、盐湖镁卤水等含镁资源中提炼出原镁；中游是将原镁转化成镁合金，再将镁合金通过铸造、变形等工艺加工成镁合金型材与铸件；下游产业主要是对镁合金进行深加工，通过压铸等工艺，形成能满足下游特殊性能需求的镁合金系列材料。

镁合金产业链上游主要包括镁资源开采和原镁提炼。镁资源获取途径包括菱镁矿、白云石等矿物资源开采、盐湖镁卤水滩晒、海水镁卤水蒸发提取等方式。中国镁资源矿种齐全且分布广泛，储量居世界首位，陆地镁资源蕴藏量占全球总量的50%以上。同时中国也是全球最大的镁锭生产国，原镁产量占全球85%左右。工业上镁冶炼工艺主要以电解法和热还原法两类技术为主。电解法具有资源节约、产品质量稳定、生产过程连续、易规模化生产、环境污染小等优势。与电解法相比，热还原法投资小、成本低、工艺简单，但耗能高、污染较为严重。目前世界原镁80%由热还原法生产，其中90%以上由热还原法中的皮江法生产。我国原镁生产主要集中在陕西、山西等省份，其中陕西榆林地区是我国的原镁主产区，原镁产量占全国产量的60%以上。

镁合金产业链中游主要包括原镁铸造合金化及成型加工。通过将镁锭熔炼并添加铝、锌、锰、稀土等元素合金化熔炼制成镁合金，再将镁合金通过铸造、变形等工艺加工成铝合金型材及铸件。同时原镁也可用于炼钢脱硫、金属还原和生产镁粉、稀土镁合金。其中镁合金铸件主要用于汽车、航天航空及3C领域，减轻重量；钢铁脱硫则是在钢铁工业中用镁粒代替碳化钙作为脱硫剂脱除钢水中的硫，从而得到优质钢；金属还原主要用于钛、铍、铀等新兴金属材料还原。我国镁合金行业整体规模较小，但行业集中度较高，CR5市场占比份额超过75%。从进出口情况来看，中国是世界上最大的镁产品出口国，但从出口结构来看，我国镁制品仍以镁锭等初级产品为主，深加工产品有限，出口结构失衡，与以出口高附加值的深加工产品为主的发达国家相比，仍存在较大差距。

镁合金下游应用领域广阔，中国是世界最大原镁消费国。镁合金是我国原镁的主要下游应用领域，占原镁总需求的39%。从总量上来看，2024年我国原镁消费量为45.5万吨，是世界最大原镁消费国。随着镁在汽车制造、电子通信、医疗器械等多个领域展现出广阔的应用前景，其下游应用范围将持续扩大。未来，随着技术的不断创新、装备的逐步成熟，越来越多的下游用户对镁的关注度持续攀升，其应用领域不断拓展，为我国镁产业的蓬勃发展注入强劲动力，推动镁产业迈向新的高度。

2. 镁合金产业链

2.1. 上游：我国镁资源储量居世界首位，陕西榆林是主要原镁生产地

中国原镁产量占比全球领先。根据中国有色金属工业协会镁业分会数据，2025年全球原镁产能179万吨，中国产能146.82万吨，占比约82.02%。全球原镁产量122.6万吨，中国产量109.35万吨，占比约89.19%。2025年我国镁合金产量42.84万吨，同比增长8%，镁粉产量10.67万吨，同比缩减4.2%。镁合金及深加工产品增速显著高于原镁冶炼。从产量和产能占比来看，中国是全球镁产业的主导者，原镁产能/产量占比超80%，其中陕西为核心产区，全年产量占比在70%左右，供给端高度集中。

我国镁资源储量居世界首位，镁资源矿种齐全、分布广泛。镁在地壳表层丰度较高居第八位，中国镁资源储量占全球镁资源储量的70%以上占世界第一。中国可供冶炼的镁资源主要以菱镁矿、白云石矿、盐湖镁卤水形式存在。此外，还有大量的镁以氯化物和碳酸盐的形式存在于海水，海水中镁含量大约占地壳中镁总量的3.7%。

菱镁矿是电解法生产原镁的主要原料，辽宁省菱镁矿资源丰富。根据美国地质调查局USGS数据，俄罗斯、斯洛伐克、中国是全球菱镁矿储量前三的国家，储量分别为23、12、6.8亿吨，三国合计储量占全球总量的53.97%，分别占全球总储量的29.70%、15.49%、8.78%。我国菱镁矿资源具有地理分布集中、大型矿床多等特点，产地主要分布在辽宁、西藏、新疆等地区，储量分别为6.20、0.36、0.15亿吨，分别占全国总储量的89.20%、5.23%、2.19%，其中辽宁省的辽东地区（营口至大石桥至海城一带）是世界级菱镁矿资源集中区，且矿石品质优良。

中国盐湖镁资源储量约60亿吨，主要集中在青海柴达木盆地。盐湖作为蕴含着丰富的无机盐资源，除食用盐外，还富含石膏、镁盐、碱性化合物等资源，具备极高的综合开发价值。在盐湖提钾、锂的过程中会产生大量氯化镁和氢氧化镁副产物，同步实现镁资源化利用，有助于推动盐湖综合开发。从全球范围来看，含镁量较高的大型盐湖为美国大盐湖、玻利维亚乌尤尼盐湖及中国察尔汗盐湖等。中国盐湖镁资源储量丰富，总量达60亿吨，其中包括氯化镁储量约42.81亿吨、硫酸镁17.22储量约亿吨，主要分布在青海省柴达木盆地和西藏北部。其中青海的察尔汗盐湖氯化镁储量约40.6亿吨，占全球40%，是全国镁资源储量最大的盐湖，世界第二大盐湖。从盐湖中提取镁的方法主要为电解法和沉淀法，其中电解法已实现工业化。

白云石矿是皮江法生产原镁的主要原料，中国白云石矿产资源储量丰富、质量优。白云石是一种重要的钙镁资源，是我国冶炼金属镁的主要原料，大约冶炼1吨金属镁需要10吨左右的白云石矿。全球白云石储量资源储量主要分布在中国、美国、意大利等国家。其中中国白云石矿产资源分布广泛，储量丰富、质量优，目前已探明可开采白云石矿资源储量超过200亿吨，冶镁白云岩（镁矿）保有资源储量超过40亿吨，产地主要分布在辽宁、陕西、山西、宁夏、河南、青海、贵州等省份，其中山西冶镁白云岩（镁矿）保有资源储量8.45亿吨，居全国第一位。我国镁资源和其产业主要集中在陕西省榆林市，其镁矿石主要来自于山西省。陕西省原镁产量居全国第一，山西省居第二。

2.2. 中游：镁合金加工、铝合金添加剂是原镁的主要应用领域

镁合金加工、铝合金添加剂、海绵钛以及钢铁脱硫是镁锭的主要应用领域。从消费结构看，原镁主要流向镁合金深加工领域，占比达49%；其次用于铝合金添加剂，占比26%。其余部分则应用于海绵钛等金属还原、钢铁脱硫等传统工业环节。2024年全球镁总消费量达112万吨，其中镁合金领域消费量55万吨，是主要的原镁应用领域。

我国镁合金加工产业集群产业布局主要集中于珠三角、长三角、华北、环渤海及重庆等区域。其中，珠三角以台资、港资背景的镁合金压铸生产企业及设备供应商为主体；长三角以各类镁合金压铸企业为核心；华北与环渤海地区则侧重变形镁合金板材轧制、型材挤压及锻件加工；重庆已形成涵盖设备制造、材料制备、产品加工、废料回收的完整产业链，在研发创新、装备配套、加工制造与推广应用等领域具有显著优势。

新能源、交通装备等领域对轻量化材料需求扩大，镁合金产量持续增加。2015-2021年，在汽车、3C需求驱动下，中国镁合金年产量从24.16万吨稳步提升至36.50万吨。2022至2023年受疫情扰动、原料价格高位及下游需求偏弱影响，产量连续两年小幅回落。2024年起在新能源汽车轻量化、交通装备升级、机器人与低空经济等新兴场景的带动下，行业需求迎来拐点，镁合金产量快速增长。2025年，全年镁合金产量42.84万吨，同比增长8%。

铝合金添加剂是镁的第二大下游应用领域。2024年镁作为铝合金添加剂的消费量达29.5万吨，占全球镁总消费的26%。镁作为铝合金核心添加剂，可以降低合金整体密度、提高铝合金整体强度和耐腐蚀性能、改善加工与铸造性能，是5XXX、6XXX、7XXX 等主流铝合金牌号的核心添加剂。在新能源汽车轻量化、轨道交通、光伏型材、航空航天及高端装备制造快速发展的背景下，全球及国内铝合金产量持续扩张，叠加高端合金牌号占比提升，带动铝合金用镁需求稳步增长。

海绵钛是金属还原用镁的主要应用领域。在金属还原环节，原镁主要用于钛、锆、铍、铀和铪等稀有金属的还原、提炼。与海绵钛相比，锆、铍、铀等其他稀有金属的产量规模较小，且镁热还原法（克劳尔法）是海绵钛工业化生产的主流工艺，因此海绵钛生产过程中的用镁量远高于其他稀有金属。镁在金属还原领域的消费趋势与海绵钛产量变化趋势基本一致。随着航空航天、军工装备、新能源、化工防腐等高端领域对钛材需求持续提升，海绵钛产能稳步扩张，金属还原用镁需求提升。

钢铁脱硫用镁量约占原镁需求的11%。钢铁中的硫元素会引发热脆性，显著降低钢材力学性能，影响钢材质量与使用安全性。镁与硫亲和力极强，脱硫率高，借与硫的强亲和力及高效反应特性，已成为钢铁脱硫领域的核心材料，其应用覆盖铁水预处理、钢液精炼及烟气脱硫全流程。2000-2006年期间，钢铁脱硫用镁量增速高于粗钢产量增速，主要由于炼钢脱硫过程中使用镁粒替代碳化钙，镁在炼钢领域的应用规模持续扩大。2010年后，相关工艺趋于成熟，钢铁脱硫领域镁需求量与粗钢产量增速趋于同步。2025年全球钢铁脱硫用镁金属消费量约12.95万吨（按0.07千克/吨钢镁需求量计算），占全球镁总需求的10.56%。其中，中国钢铁脱硫用镁量约6.73万吨，占全球总量的51.95%，主要集中于河北、江苏等钢铁大省。尽管2025年中国钢铁需求同比下降4.41%，但超低排放等环保政策的推动下，镁基脱硫渗透率仍将提升，我们预计钢铁脱硫用镁量将实现小幅增长。

2.3. 下游：镁合金应用广泛，是轻量化关键材料

镁合金下游应用广泛，汽车是主要应用领域。镁合金具有轻质、高比强度、良好阻尼减震及电磁屏蔽等优异性能，是工业轻量化的关键结构材料。主要应用领域包括汽车、3C电子、航空航天、生物医用、建筑材料等领域。其中汽车及新能源汽车为镁合金最主要应用领域，2024年消费量达38.5万吨，占镁合金消费总量的70%。

2.3.1. 镁合金在汽车轻量化中的应用

汽车轻量化（Automotive Lightweighting）是指在不牺牲汽车安全性、操控性、舒适性和耐用性的前提下，通过采用轻质材料、优化结构设计和改进制造工艺，最大限度地降低汽车整备质量的系统工程。作为节能减排和提升汽车性能的关键技术路径，轻量化已成为全球汽车工业发展的核心趋势。

汽车轻量化并非单纯追求“减重”，而是需在轻量化效果、性能匹配、经济性与绿色低碳之间实现平衡，其核心要求主要包括四个方面。一是轻量化效果，优先选用密度更低的材料，以最小的重量代价实现零部件的结构功能，最大化降低整车重量；二是性能匹配，材料需满足汽车行驶过程中的强度、刚度、耐腐蚀性、耐热性要求，尤其要符合车辆碰撞安全与电磁屏蔽标准，适配新能源汽车三电系统的工作工况；三是经济性，材料本身及加工成本需可控，能够适配车企规模化量产需求，性价比优于铝合金、高强度钢等替代材料；四是绿色低碳，材料需具备可回收、易循环的特性，全生命周期碳排放低，契合双碳目标与绿色制造理念。轻量化可以同时实现减重并增强强度，如通过使用高强度钢、铝合金、碳纤维复合材料等轻质材料，并结合拓扑优化、一体化压铸等先进技术，汽车在减轻重量的同时，往往能获得更优的结构刚度和碰撞吸能性能。对于燃油汽车，轻量化能显著降低燃油消耗；对于纯电动汽车，轻量化则直接关系到续航里程的提升和电池成本的降低。

当前，汽车行业正面临双碳目标、政策合规与市场需求的三重驱动，轻量化已从“可选升级”转变为“刚性需求”。从政策层面看，2025年国家首次将镁合金结构材料纳入国家战略性新材料范畴，八部门联合印发相关工作方案，推动其在汽车核心部件大规模应用，同时2026年电动汽车电耗限值新国标的实施，进一步倒逼车企降低车重以满足合规要求。从行业需求来看，新能源汽车的续航焦虑成为制约其发展的关键瓶颈，据行业测算，车重每降低10%，续航可提升5.5%-8%、电耗下降5.5%，轻量化成为提升新能源汽车能效的最优路径之一。从用户价值来看，车辆减重不仅能降低日常用车能耗与成本，还能提升操控响应速度与动态行驶性能，兼顾经济性与驾驶体验。此外，轻量化也是推动汽车产业绿色转型、减少全生命周期碳排放的重要举措，契合全球低碳发展趋势。

在“双碳”政策和严苛的油耗法规约束下，我国汽车轻量化各阶段目标明确。根据《节能与新能源汽车技术路线图2.0》，至2025年，燃油乘用车和纯电动乘用车的轻量化系数需分别降低10%和15%；到2035年，这一目标将进一步提升至25%和35%。

从目前国际通行的研究方向来看，结构轻量化、工艺轻量化、材料轻量化是汽车轻量化的三个主要技术方向，其中材料轻量化是核心。结构轻量化是指采用模块化集成零件，减少零件数量，通过结构拓扑优化，合理设计车身闭环传力结构等。工艺轻量化是指运用先进的制造工艺技术，如激光拼焊、辊压成形、高强度钢热成形、内高压成形等，如结构件一体压铸技术。材料轻量化是指用高强度和轻质材料替代传统的低碳钢，从源头进行减重，比如应用铝合金材料，如前碰撞横梁、发动机舱盖、轮鼓包、钢铝混合车身等，可以减重30%以上。

当前轻量化推进以铝合金应用为主，镁合金占比低，碳纤维应用微乎其微。据星源卓镁招股说明书，从应用上来看，钢铁、铝合金和塑料是汽车上使用最多的三大类材料，按重量计算，2022年三类材料占整车的比例合计约为80%，其中钢铁占62%，铝合金和塑料占比均为8%至10%，镁合金在汽车上的应用比例仅约为0.3%。预计我国碳纤维复合材料的用量仅占整车重量的万分之0.5。

镁合金之所以能成为汽车轻量化的优选材料，核心在于其自身特性与汽车轻量化需求高度契合，具备不可替代的优势。其一，极致轻量化优势突出，镁合金密度约1.8g/cm³，仅为铝合金的2/3、钢材的1/4，同体积下可比铝轻33%、比钢轻77%，是目前商用最轻的金属结构材料，能实现显著的减重效果。其二，综合性能优异，镁合金的比强度与比刚度较高，阻尼减震性是铝合金的约50倍，可有效降低车辆行驶过程中的噪音与振动；同时其电磁屏蔽性能突出，适配电驱与电池系统的防护需求，部分高端镁合金甚至能满足核心承力结构的性能要求。其三，成本优势逐步凸显，2025年镁铝价格比降至0.72左右，镁合金材料成本较铝合金低25%以上，加之半固态注射成型等工艺的规模化应用，材料利用率大幅提升，综合制造成本已与铝合金持平甚至更低。其四，加工与绿色特性适配产业需求，镁合金压铸流动性好，可实现复杂结构一体化成型，减少零部件组装工序，提升生产效率；同时其回收能耗仅为原生镁的5%，可100%回收利用，全生命周期碳排放低，契合绿色制造与资源循环理念。此外，表面处理技术的突破，也解决了镁合金耐腐蚀性不足的短板，为其大规模应用奠定了基础。

汽车电动化与智能化推动镁合金在汽车领域的需求提升。随着全球汽车产业向电动化、智能化深度转型，整车轻量化的刚需持续升级，镁合金作为目前可规模化应用的最轻工业结构金属，凭借其极致的减重效果、结构功能一体化的材料特性，正迎来在汽车领域的规模化应用爆发期。电动化与智能化的双重产业浪潮，从需求端、技术端、成本端共同推动单车用镁量快速跃迁，成为镁合金行业增长的核心引擎。

1）电动化重构减重刚需，打开镁合金核心应用空间。

新能源汽车因电池包、电驱系统的配置，整备质量较同级别燃油车普遍高出200-300kg，直接带来电耗高、续航短板等产品痛点，而2026年正式实施的全球首个电动汽车电耗限值强制性国标，更是对整车能效提出了加严11%的硬约束，倒逼车企挖掘极致的减重潜力。传统的高强度钢、铝合金等轻量化材料的减重潜力已逐步见顶，而镁合金密度仅1.8g/cm³左右，比钢轻75%、比铝合金轻33%，同等结构性能下可实现比铝合金再降30%的重量，成为车企突破减重瓶颈的核心选项。

过去制约镁合金应用的成型难、成本高痛点，正随着电动车一体化压铸技术的普及被破解。镁合金优异的铸造流动性，完美适配大型一体化压铸件的生产需求，推动镁合金的应用从早期的内饰小部件，快速延伸至电驱壳体、电池托盘、一体化车身结构件等核心部件。同时随着国内镁产业链的成熟，当前镁铝价格比已跌破0.8，镁合金的综合成本较铝合金低20%左右，彻底解决了过去成本高的规模化瓶颈，让车企能够以可控的成本实现极致减重。

行业测算显示，电动车整车每减重100kg，可实现续航提升6-8%、百公里电耗下降0.6kWh，镁合金的减重效果直接转化为电动车的产品竞争力，推动单车用镁量快速提升。

2）智能化新增部件需求，释放镁合金独特材料优势。

智能汽车的高阶进化，带来了大量新增硬件，激光雷达、毫米波雷达、高算力域控制器、智能座舱大屏等部件，为整车带来了10-20kg的额外增重，进一步加剧了车重压力，若不通过轻量化抵消，将直接推高整车电耗，违背能效合规要求，这就倒逼车企在新增的电子部件上优先选用镁合金这类轻质材料。

更关键的是，镁合金的独特材料特性，完美匹配了智能化时代电子部件的特殊需求：一是电磁屏蔽性能，镁合金的电磁屏蔽效能较铝合金提升约30%，在高频段的电磁波衰减能力更强，能够有效隔离智能座舱、智驾传感器的电子信号干扰，保障高精度感知与计算的稳定性，解决了智能汽车电子元件密集带来的电磁兼容痛点；二是减震性能，镁合金的阻尼系数是铝合金的100倍，能够有效吸收路面震动，保护激光雷达等高精度传感器，提升感知准确性，同时还能降低车内噪音，提升驾乘舒适性；三是导热性能，镁合金的导热性优于多数铝合金，能够帮助高算力芯片、电驱系统快速散热，保障部件的稳定运行。

这些特性推动镁合金在智能汽车的新增部件中快速渗透，从智能座舱的仪表骨架、中控支架，到智驾系统的传感器安装支架、算力平台壳体，镁合金实现了“结构减重+功能防护”的一体化，成为智能汽车电子部件的首选材料，进一步打开了镁合金的增量空间。

镁合金作为目前可规模化应用的最轻工业结构金属，是汽车轻量化的核心材料之一，随着全球汽车产业电动化、智能化的转型，汽车领域已经成为镁合金下游需求的最大引擎。从应用结构来看，2024年镁合金下游应用中，汽车制造占比高达70%，3C电子产品占20%，其他领域占10%。汽车行业已成为镁合金最主要的下游应用领域，2024年汽车行业对镁合金的需求量达38.5万吨。

全球及国内市场的镁合金在汽车领域的应用正呈现出差异化发展、加速渗透的特征，单车用量持续提升。从全球市场来看，汽车已成为镁合金最大的下游应用领域，2025年全球原镁消费约118万吨，其中汽车领域贡献70%的需求，镁合金在汽车中的应用已进入规模化普及阶段。我国汽车镁合金应用起步较晚，过去长期存在“原镁大省、应用小国”的错位，我国拥有全球最完善的镁产业链，资源、产能、成本均全球领先，但早期下游加工技术不足，车用镁合金的应用滞后，2020年国内汽车单车用镁量仅5kg，不足北美地区的1/3，且应用集中在低端内饰件，大量原镁以原材料形式出口，高端镁合金加工件依赖进口。受益于新能源汽车产业的快速发展，中国汽车镁合金应用规模持续扩大，2024年国内汽车单车平均用镁量约10-12.3kg，新能源汽车单车用量达15-25kg。2025年，国内主流车型单车用镁量提升至20-45kg，据工信部规划，2025年汽车单车用镁量目标为25kg，2030年将达到45kg。从产能来看，中国占据全球85%以上的原镁产量，2025年国内镁合金产量突破42万吨，同比增长超22%，陕西府谷、山西闻喜、安徽青阳三大基地贡献超70%的产量，行业集中度较高，形成了从矿产、冶炼到加工、回收的全链条闭环，为汽车镁合金应用提供了稳定的供应链支撑。

车用镁合金应用范围逐步扩大，从传统内饰应用场景逐步向动力系统、车身系统、底盘系统等新场景扩展，从小件向大件突破。长期以来，镁合金在汽车上的应用主要集中于内饰系统领域，包括方向盘骨架、座椅骨架、仪表盘支架、中控屏背板、内门板等，其中，方向盘骨架重量约0.5公斤，是镁合金在汽车中最传统的应用之一。随着技术的成熟与成本的优化，镁合金在汽车中的应用场景已从传统的内饰小件，逐步延伸至动力系统、车身系统、底盘系统及三电系统等核心部件，覆盖汽车多个关键领域。在动力系统领域，镁合金主要应用于电驱壳体、发动机阀盖、变速箱壳体、进气歧管等部件；在车身系统领域，一体化压铸技术的突破推动镁合金向大型结构件延伸，可用于一体化压铸后车体、车门内板、后地板等；在底盘系统领域，镁合金主要应用于轮毂、支架、转向节等部件。

整车企业加速镁合金应用，从高端车型向中端车型扩展，由“中小件试水”加速迈向“大件规模化量产”。传统上，镁合金主要应用于豪华品牌车型或高端车型，是镁合金应用的核心阵地，随着成本下降和技术成熟，华为系、小鹏、小米、吉利等优质自主品牌率先布局，加速镁合金零部件装车落地，带动行业应用趋势形成。当前主流整车企业对镁合金的应用已从传统内饰小件逐步向核心结构件、三电系统及一体化车身升级，落地案例日趋丰富。比亚迪在汉 EV、海豹等主力车型上规模化应用镁合金座椅骨架、仪表支架及电驱壳体，并推进更高比例的车身用镁方案；赛力斯在问界车型上实现大型一体化压铸镁合金后车体量产，大幅提升轻量化与刚性水平；特斯拉在 Model 3/Y 等车型上将镁合金用于一体化压铸相关结构件及电池包部件，进一步优化整车重量与续航表现。蔚来、小鹏、理想等新势力车企也广泛采用镁合金仪表板横梁、座椅骨架、锻造轮毂等部件，持续提升轻量化水平。一汽、长城、小米汽车等则在镁合金电池结构件、减震塔、车门内板等领域实现技术突破与装车应用。国际车企如宝马、奥迪、大众等同样延续镁合金应用优势，从传统动力壳体拓展至新能源电驱壳体、车身结构件等场景。整体来看，整车企业对镁合金的应用正由辅助轻量化部件向关键承载结构升级，单车用量持续提升，成为新能源汽车减重增效、提升续航与安全性能的重要技术路径。

据《节能与新能源汽车技术路线图2.0》规划，国内单车用镁量有望沿“2025年25kg、2030年45kg”的路线图加速靠拢。在新能源汽车渗透与节能减排约束共振、成本端“镁铝比”下行至经济性区间、以及半固态成型等工艺设备迭代的三重驱动下，镁合金正从中小件导入逐步迈向成长期：支架类与壳体类部件将是主要增量，电驱、变速器壳体与仪表台、中控等中小型支架更快放量；耐蚀、耐热、强韧性短板正在通过合金体系与表面、成型工艺协同改善，配合大吨位半固态装备落地，打开中大件渗透空间，产业性价比优势趋于明确。

1）技术发展推动应用升级

未来，随着材料研发与加工工艺的持续突破，镁合金在汽车轻量化中的应用将迎来进一步升级。在材料技术方面，高性能稀土镁合金、高纯度镁合金将实现规模化量产，进一步提升镁合金的耐腐蚀性、高温稳定性与强度，推动镁合金向汽车主承力部件延伸；镁基复合材料的研发与应用，将实现轻量化与功能性的双重提升，适配智能汽车的发展需求。在加工工艺方面，半固态压铸、超大吨位一体压铸技术将逐步普及，实现大型结构件的高效、高精度成型，进一步降低生产成本、提升生产效率；表面处理技术将持续优化，镁合金自修复导电转化膜技术（SCCT）等绿色高效工艺的推广，将解决镁合金耐腐蚀性不足的短板，同时降低表面处理能耗与成本，适配规模化生产需求。此外，产学研协同创新模式将进一步深化，车企、高校、材料企业的联动将加速技术转化，推动镁合金材料与零部件的迭代升级。

2）市场空间持续扩大

受益于政策驱动、技术成熟与市场需求释放，镁合金在汽车轻量化中的市场空间将持续扩大。根据星源卓镁测算，2020年、2025年、2030年中国镁合金汽车压铸件市场规模将分别达到41.36万吨、68.94万吨和124.09万吨。根据府谷镁预测，2028年中国乘用车镁合金需求量将达60万吨，全行业需求突破90万吨。其中，新能源汽车贡献了70%以上的增量，单车镁合金用量提升至35-40kg；2030年，单车镁合金用量目标为45kg，占整车质量的4%，全行业需求量预计达130万吨。新能源汽车领域的镁合金需求占比超过80%，成为绝对主力市场。从经济价值来看，车辆减重带来的收益显著，减重100kg等效节省电池成本3200-5120元，而镁合金增量成本仅1500-2000元/车，单车净收益可观，将进一步推动车企加大镁合金应用力度。此外，电动自行车新国标催生的“以镁代塑”浪潮，也将带动镁合金产业整体发展，间接支撑汽车领域的应用升级。

总体来看，镁合金在汽车轻量化中的应用前景广阔，政策护航、技术突破、成本优化与产业链完善将成为推动其发展的核心驱动力。未来，随着行业焦点从“能否替代”转向“替代多少”和“如何高质量替代”，镁合金将逐步从汽车轻量化的“补充材料”转变为新能源汽车轻量化的“主流材料”。2026-2030年将是镁合金在汽车领域规模化普及的关键期，单车用量与市场规模将实现双爆发，应用场景将进一步拓展至主承力结构件、智能部件等领域。依托中国在镁资源、产业链布局上的优势，国内企业将主导全球汽车镁合金供应链与应用标准，推动镁合金产业实现高质量发展，为汽车行业绿色转型与双碳目标实现提供重要支撑。

2.3.2.  镁合金在机器人轻量化的应用

机器人轻量化是指在保证机器人结构强度、刚度、运行稳定性及作业可靠性的前提下，通过结构优化设计、轻质高强材料应用、机械结构小型化等方式降低机器人重量，从而降低能耗、提升灵活性和增强安全性。

机器人轻量化有助于降低能耗，延长续航时间。机器人的重量与其能耗直接相关，由于机器人需要频繁启停和变向，更重的躯体意味着驱动系统需要消耗更多能量来克服自身惯性。通过采用轻量化设计，可以降低运动负载，从而在相同电池容量下大幅延长机器人的单次工作时间。

机器人轻量化可以增强运动灵活性与响应速度。重量降低减少了运动部件的惯性，使得机器人在执行相同动作时，对电机输出扭矩的要求降低，响应速度更快，动作更精准流畅，提升运动控制的稳定性和精度。此前，特斯拉在2023年12月发布的Optimus Gen2，与第一代相比，体重从73kg降至63kg，减重10kg，行走速度提升30%，平衡性和全身控制力也有所提升。

机器人轻量化可以拓展应用场景并提高安全性。随着机器人不断成熟，应用场景进一步铺开。过重的人形机器人一旦发生碰撞或倾倒，可能对人员或设备造成严重伤害。通过轻量化设计，能显著降低这种安全风险。同时，轻量化使机器人结构更加紧凑，在家庭、医院等狭窄环境中的通过性更强，更容易进入消费级市场。

镁合金是机器人轻量化的关键材料。密度方面，镁合金密度比铝轻约33%，强度显著优于工程塑料，成本低于钛合金。应用在机器人机身、关节、支架、外壳，可实现30%-50%减重。力学性能方面，镁合金比强度高、减震性优秀，在强度、精度、一致性上都能满足机器人长期高负荷运行。工艺方面，镁合金半固态成型可实现薄壁、高筋、高精度一体成型，减少零件数量、降低装配难度，同时提升整体刚性与稳定性。

工业机器人快速发展，带动镁合金需求。根据国际机器人联合会《2025年世界机器人报告》，2024年全球在役工业机器人存量达到466.4万台，同比增长9%，其中中国在役工业机器人达202.7万台。2024年全球新安装工业机器人54.2万台，其中中国新安装29.5万台，占50%以上。从长周期看，中国工业机器人在2015至2024年间装机量的年复合增速高达17.52%。从下游应用场景来看，工业机器人的应用广度正在不断拓宽。目前，汽车行业和电子电气行业仍是应用主力，2024年全球装机量占比分别达到25%（13.5万台）和23%（12.6万台）。随着应用基数的不断扩大，对机器人机械臂、外壳等部件的材料升级需求日益迫切。目前镁合金轻量化方案已经开始落地。宝武镁业与国产工业机器人龙头埃斯顿共同推出了名为“ER4-550-MI”的镁合金机器人。相比传统铝合金版本，该型号单机用镁量约4.97千克，成功减轻自身11%的重量65。轻量化不仅直接提升了5%的节拍速度，还因镁材料优秀的减震与散热特性，使整机能耗降低了10%，大幅提高了运行效率与稳定性。

人形机器人逐渐商业化，为镁合金需求打造新的增长极。人形机器人行业目前已进入商业化量产起步阶段，根据IDC数据，2025年全球人形机器人出货量约1.8万台，中国市场是主要的增长引擎。镁合金凭借轻量化、高比强度、优良减震性与成本优势，成为人形机器人结构件的核心材料之一。随着人形机器人放量，镁合金需求将迎来快速增长。按单台用量14kg测算，并结合行业机构对全球人形机器人发展趋势的预测，我们预计全球人形机器人领域镁合金需求量将从2025年的0.03万吨增长至2030年的0.42万吨，期间年复合增长率（CAGR）达69.52%。

2.3.3. 镁合金在其他领域的轻量化应用

3C电子轻量化升级带动镁合金需求。3C电子是镁合金的第二大应用领域。镁合金凭借轻量化、高导热、抗冲击及良好的电磁屏蔽性能，已成为3C电子高端化、轻薄化发展的核心支撑材料，广泛应用于智能手机、笔记本电脑、VR/AR设备等主流品类。2024年全球消费电子镁合金市场规模约为5.26亿美元，年消费量约11万吨。根据Statista预测，2025年全球消费电子市场规模达到1.15万亿美元，随着AI技术赋能、产品迭代升级、消费高端化趋势，下游市场稳步扩张，从而带动镁合金需求。

镁合金作为笔记本电脑框体、手机外壳，可以兼顾轻量化、散热性、电磁屏蔽性能。例如，微软公司平板电脑外壳普遍采用镁合金挤压板材。在智能手机领域，采用镁合金制成的中框、后盖等结构件，不仅能够显著降低整机重量，提升用户握持手感和便携性，还能在保证结构强度的同时，实现更精细的工艺加工，满足现代消费电子对美观与耐用性的双重需求。根据府谷县镁业协会数据，AI笔记本电脑壳体、手机中框等高端产品的对镁合金需求量在8万吨以上，增速25%以上。轻量化设计不仅大幅提升产品便携性，更能降低生产与使用环节能耗，践行“减重即降碳”，推动消费电子产业向绿色、高效方向发展。

建筑模板是建筑施工中用于支撑、固定混凝土结构的临时性模具。其核心作用是定型混凝土外形与尺寸，并在混凝土固化过程中提供可靠支撑，保障结构形态稳定。20世纪70年代初，我国建筑施工仍以木模板为主，资源消耗大，环境成本较高。随着模板技术不断迭代升级，钢模板、塑料模板、铝合金模板等新型模板相继问世并逐步推广应用。2022年3月，住建部发布《“十四五”建筑节能与绿色建筑发展规划》，规划提出要大力发展高品质绿色建筑，推动绿色建材普及应用。节能、环保、绿色、可持续发展，已成为新时代建筑行业转型升级的核心趋势。

建筑模板市场以木模板为主，铝合金模板市占率逐渐提升。木模板在我国使用时间最早，施工工艺较为成熟，凭借造价低廉、质地轻便、易于进行现场切割加工等核心优势，市场占有率超过50%。但木模板周转次数低，对技能木工的依赖度高，且产生大量的现场建筑垃圾，用完即废弃，无法循环利用，由于铝合金模板具有周期短、精度高、安装方便、环保等优点，被国家提倡使用，市场占有率持续提升，已超过20%。但是铝合金材料模板存在耐酸不耐碱的缺点。建筑混凝土为保护钢筋提高自身强度，混凝土的化学性质为弱碱性，因此铝合金模板会被碱性物质所腐蚀。

镁合金建筑模板相较于铝合金建筑模板性能更为优异。二者均具备绿色施工、环保清洁、可回收利用、周转次数高等优势，且与铝模板市场类似，镁合金模板同样采用前端供应、后端翻新的循环供应模式，可通过回收利用有效节约成本。在轻量化、耐碱性、压铸性能等关键指标上，镁合金模板更优于铝合金模板：一是施工效率更高，镁合金密度小、重量轻，相同尺寸下可比铝合金模板减重三分之一，能够显著提升工人作业与机械施工效率；二是综合成本更低，相同重量的原料可生产出比铝合金多三分之一的模板，且镁合金模板采用压铸工艺一体化成型，后续加工成本也低于铝合金模板；三是使用寿命与周转次数更具优势，镁合金耐有机物和碱腐蚀性能更好，自身强度高、弹性模量大、抗冲击能力强，加之轻量化便于转运，可实现更长的使用周期与更高的周转效率；四是资源禀赋优越，镁矿是我国少数能够实现100%自给的常用金属资源，不受外部进口限制，高度契合我国推动经济内循环、保障资源安全的发展趋势。根据华经产业研究院测算，2022年我国镁合金模板行业需求量约111万平方米，同比增幅达433.65%，预计2025年将增长至1396.5万平方米。

电动自行车新国标实施，“限速+减重”要求整车厂切换材料体系。工信部等五部门组织修订的强制性国家标准《电动自行车安全技术规范》已于2025年9月1日实施，新国标明确电动自行车塑料部件总质量不应超过整车质量的5.5%，锂电池车型整车质量上限55kg，铅酸蓄电池车型整车质量上限63kg。在“限塑+减重”的双重要求下，电动自行车整车厂需要完成材料体系的切换，在减少塑料的使用情况下同时满足限重要求。

镁合金轻量化特性，满足电动自行减重要求。镁合金由于出色的轻量化特性，能有效帮助整车厂满足限重要求，特别是对于铅酸蓄电池电动自行车，使用镁合金部件可轻松将整车质量控制在63kg上限内。同时还具备优秀的减震性能，能有效吸收震动能量，让骑行更加平稳舒适，减少零部件磨损，延长车辆使用寿命。此外，镁合金比强度高，在保证车辆结构强度的同时减轻重量，为骑行安全提供可靠保障。

镁合金材料得到电动自行车头部企业实践验证，随着需求放量将进一步摊薄成本。目前，爱玛、雅迪、小牛等电动车龙头企业已在轮毂、车架等关键部件上应用镁合金材料，在车身轻量化、续航提升及减震舒适性等方面效果显著。随着新国标的实施，泥板、搁脚、电池外壳等覆盖件和电气组件将广泛采用镁合金。电动自行车镁合金零部件的集中放量应用，将摊薄生产成本，形成对铝合金的成本优势，进而持续拉动镁合金应用规模扩大。根据中国有色金属工业协会镁业协会预测，“十五五”期间镁合金在电动两轮车领域的用量将保持快速增长态势。我国电动两轮车年产量超5000万台，将为镁合金带来每年10万吨以上的新增需求。

2.4. 产业竞争格局

我国镁产业整体呈现以镁冶炼为主体、精深加工为辅助的发展结构。镁冶炼环节持续保持以陕西、山西为主，内蒙古、安徽、新疆、宁夏等地区为重要补充的产业布局；镁深加工环节则主要集中在山西、广东、重庆、江苏、安徽及上海等地区，加工产品主要应用于交通装备、3C 电子等重点领域。

陕西省府谷县是我国当前主要的镁冶炼产业集聚区。我国镁冶炼主产区格局历经多次变迁，上世纪90年代中后期集中于河南鹤壁，2012年以前以山西运城、太原为核心；自2012年起，陕西榆林地区尤其是府谷县镁冶炼产业快速发展，迅速崛起为全国最大的原镁生产基地，产量位居全国首位，占比逐年提升。2024年，榆林市府谷县原镁产量达53.72万吨，同比增长46.98%，占全国原镁总产量的52.4%，产业集聚优势十分突出。自2002年首家镁企投产以来，府谷已发展形成由34家企业组成的超大型镁产业集群，现有镁冶炼设计产能80.25万吨、建成产能67.8万吨，单厂平均规模约占全球2%，成为支撑我国乃至全球原镁供给的核心产区。

我国镁产业特别是镁合金产业集中度较高。根据镁业分会统计，2023年国内镁冶炼企业前十名原镁产量合计为39.56万吨，占原镁总产量的近50%。前五名镁合金生产企业产量合计为32.3万吨，占镁合金总产量93.6%，产业集中度较高。

（1）宝武镁业（002182）

公司是国内镁产业龙头企业，其前身云海金属集团成立于1993年，2007年在深交所上市。公司主营业务为镁、铝合金材料的生产及深加工。产品主要应用于汽车、电动自行车轻量化、消费电子及建筑等领域。公司拥有“白云石开采-原镁冶炼-镁合金熔炼-镁合金精密铸造、变形加工-镁合金再生回收”完整产业链。2025年上半年，公司各业务板块收入占比为：铝合金深加工（35.90%）、镁合金产品（26.03%）、中间合金（13.14%）、镁合金深加工（11.10%）、铝合金（6.67%）。截至2025年4月末，宝武镁业拥有10万吨原镁产能及20万吨镁合金产能。另外公司正推进多项产能扩建项目，在巢湖新建5万吨原镁产能、在五台新建10万吨原镁和10万吨镁合金、在青阳新建25万吨原镁和30万吨镁合金产能。在新建产能投入后，合计原镁和镁合金将会分别达到50万吨和60万吨。

（2）星源卓镁（301398）

公司是一家以研发生产销售镁合金、铝合金精密压铸产品为主的高新技术企业，是国内镁合金压铸件领域的龙头企业。公司成立于2003年，2009年布局镁合金技术研发，2014年量产镁合金汽车件，2022年于深交所上市，2023年成功开发并量产镁合金汽车变速器壳体等产品。公司主营业务为镁合金、铝合金压铸件产品，聚焦汽车轻量化与新能源汽车零部件赛道。公司产品最终应用于特斯拉、福特、宝马、奥迪等国内外知名品牌汽车车型。2025年镁合金、铝合金精密压铸件占公司主营业务收入的90%。2025年上半年，公司镁合金产品、铝合金产品占主营业务收入的比例分别为68.76%、21.67%，镁合金产品销售额同比增长5.41%。公司为新能源车配套的产品销售额占主营业务收入的比例为33.28%，公司将继续稳步拓展创新镁合金零部件在新能源汽车领域的应用，持续提升研发创新能力，以扩大市场占有率和竞争力。

（3）瑞格金属

山西瑞格金属成立于1998年，总部坐落于山西省运城市闻喜县，是一家专注于镁、铝金属材料研发、生产与销售的高新技术企业。公司自创立以来，构建了以山西闻喜生产基地为核心、上海子公司为运营支撑的一体化业务布局，形成了覆盖研发、生产、销售全链条的完整产业体系，专注为全球客户提供高品质镁铝材料解决方案。公司产品涵盖原生镁锭、镁合金、铝合金、铝基中间合金及镁铝深加工产品等，凭借优异的产品性能，广泛应用于航空航天、汽车制造、3C电子、轨道交通等战略性新兴领域，是宝马、丰田、奥迪、大疆、奇瑞、理想、江淮的合格供应商。目前公司拥有总设计产能66万吨的规模化生产体系，其中包含：原生镁锭3万吨、镁合金10万吨、铝合金43万吨、镁铝合金深加工产品10万吨。2024年公司实现营业收入17.64亿元，营业利润4425.61万元。

（4）山西振鑫镁业

山西振鑫镁业有限公司成立于2003年，总部位于山西闻喜县裴社工业园，是国家级高新技术企业、山西省企业技术中心，也是中国镁合金行业中型骨干企业。公司占地20万平方米，深耕镁及镁合金领域二十余年，已构建起“原镁冶炼—合金熔炼—产品深加工—废料回收再生”的完整闭环产业链。公司目前拥有年产3万吨原镁、6万吨镁合金、5000吨镁合金粒子、6000吨镁牺牲阳极、1.5万吨金属镁粉、3000吨镁合金粉，500万件压铸件的生产能力。公司是国内少数能同时提供镁合金材料与终端结构件的综合型供应商。其产品覆盖AZ31B、AZ91D、AM50等主流牌号，广泛应用于电动自行车、汽车轻量化、3C电子、防腐工程等领域。

（5）八达镁业

山西八达镁业有限公司始创于1997年，是一家集矿山开采、原镁冶炼、合金熔铸与回收、镁/铝合金铸造、镁/铝合金压延加工于一体的规模化企业，是山西省重要的金属镁及镁系列产品生产基地。公司自有矿山白云石储量达2亿吨以上，构建了矿山开采-原镁冶炼-合金熔铸与回收-合金铸造-合金压延的镁业循环经济生态链。设计总产能超19万吨，其中原镁5万吨、重熔镁合金4万吨、镁合金半连续铸造2.5万吨、镁铝合金挤压型材3万吨、精密压铸件5万吨，是国内少数兼具原镁规模化生产与高附加值深加工能力的企业。子公司八达新材料可年产精密镁铝合金铸造件5万吨，主要产品有5G滤波器腔体及结构件、镁/铝合金线盘、汽车电机壳及控制器壳体、建筑模板等轻量化绿色产品，广泛应用于建筑、航空航天、轨道交通、汽车轻量化零部件、工业机械、电子3C等领域。

（6）天宇镁业

陕西天宇镁业成立于1994年，是一家以兰炭生产为基础产业，镁及镁合金生产为主导产业，并涉足冶金化工、物流开发、电子商务、酒店经营等行业的资源综合利用型循环经济企业集团。公司注册资本约7亿元，旗下有七家独资公司、六家合资公司，年总营业收入超过20亿元。公司在陕西省府谷县建有完整的镁及镁合金循环经济产业基地，拥有年产5万吨原镁、1万吨镁合金锭及配套120万吨兰炭、120万吨洗选煤、年产5000万块免烧砖生产线的生产能力。公司从2008年起自营镁产品出口，产品远销欧洲、日本、韩国、印度、中东等国际市场。曾于2016年被国际专业评级机构评选为“全球五大顶级原镁供应商”之一。

（7）山西银光华盛镁业

公司成立于1988年，前身为地方国营金属镁厂，经1996年、2000年两次改制组建集团，2008年注册成立山西银光华盛镁业股份有限公司。公司是中国镁业协会副会长单位、山西省镁铝精深加工产业链链主企业，下总资产13亿元，拥有年产原镁6.5万吨、镁合金3万吨、镁深加工产品5万吨的产能。目前公司已形成三大系列的产品：一是锻压汽车轮毂、各种压铸汽车零部件产品。二是高铁、地铁用镁合金精密挤压型材等轨道交通轻量化产品。三是电脑板、手机中框等3C高端系列产品。

（8）物产中大柒鑫合金材料

物产中大柒鑫合金材料成立于2013年，公司下设内蒙古金石镁业、宁夏太阳镁业、新疆金盛镁业和宁夏瑞兴矿业有限公司四大生产基地及舟山战略枢纽，形成原镁产量逾8万吨的产业规模。2023年，公司成为物产中大集团（600704.SH）布局镁行业、控制上游资源的重要收购标的，被收购并入物产中大集团。公司主营镁锭、镁合金及硅铁等产品，同步开发焦炭、焦油等副产品。已通过ISO三大管理体系认证及汽车行业质量管理体系认证，主导制定1项国际标准、3项国家标准，持有国家专利123项，其中发明专利29项。旗下子公司均获评国家级高新技术企业，同时分别与重庆大学、西安交大、新疆大学等高校建立合作关系，推进科技创新工作快速发展。2025年上半年公司在镁矿和镁合金加工方面实现营业收入9.28亿元，原镁产销量继续位列国内第一梯队。

3. 镁合金产业链政策导向

从国家战略层面来看，近年来国家多部委及行业协会持续出台系统性政策，全方位引导中国镁产业链向高端化、绿色化、集群化方向升级，加速高端镁合金制造的产业化与规模化发展。

一是锚定绿色低碳转型，夯实产业可持续发展根基。政策重点推广竖式还原炼镁等先进冶炼技术，加快行业节能降碳改造；同时将镁渣等工业废渣纳入水泥窑协同处置技术目录，推动镁渣资源化利用，构建“绿色冶炼+固废循环”的全产业链低碳体系，推动行业从传统高耗能模式向低碳化、循环化发展转型。

二是明确战略材料定位，推动产业价值跃升。政策明确引导镁产业实现从“轻量化辅助材料”向“战略结构性材料”的定位升级，重点支持宽幅镁合金板带、高性能镁合金型材等高端产品研发，扩大镁合金在新能源汽车轮毂、一体化铸件、机器人轻质结构件等高端场景的应用，持续提升产业附加值，推动产业链向高附加值环节延伸。

三是强化标准与集群建设，提升产业核心竞争力。一方面推动镁合金领域国际标准制定，提升中国在全球镁产业的话语权；另一方面支持国家级镁基新材料产业集群建设，引导产能向资源富集区集聚，强化产业链上下游协同，同时完善行业规范管理，推动产业规范化、高质量发展

4. 河南省镁合金产业

4.1. 河南省镁合金产业发展现状

河南省镁合金产业以鹤壁为核心，已形成从原镁冶炼、精深加工到终端应用的完整产业链，产业规模化优势显著。其中，鹤壁市是河南省最大的镁工业基地。鹤壁市位于河南省北部，具有丰富的白云岩资源，已探明储量15.54亿吨，氧化镁平均含量在21%以上，铁、铜、二氧化硅等杂质元素含量低，可一次冶炼成纯度达99.98%的高品质镁，适合生产特种镁和高纯镁。鹤壁市金属镁产业在上世纪80年代起步，原镁生产曾居全国首位，目前镁合金年综合加工能力已达30万吨，金属镁综合产量占全省总量的90%以上，逐步形成了镁粒镁粉、高性能镁合金、镁合金挤压压铸轧制、镁合金终端产品等较为完整的精深加工产业链条，涵盖镁粉镁粒加工、镁合金研发、挤压、压铸、轧制、表面处理及终端产品制造等全环节，产品广泛应用于汽车零部件、航空航天、轨道交通、3C电子等多个高端领域。

河南省和鹤壁市高度重视镁基新材料产业发展，从政策制定、平台建设、科技创新、企业培育等方面，大力支持鹤壁镁基新材料产业发展。

在政策引导层面，河南省先后印发《河南省培育壮大先进合金材料（钨钼钛镁等）产业链行动方案（2023—2025年）》《河南省镁基新材料产业链专项方案（2024—2026年）》两大专项方案，明确了全省镁合金产业的发展路径与重点任务。一是聚焦产业链完整性，着力补足上游原镁供应短板，巩固我省在镁粉/镁粒领域的国内领先地位，强化镁合金材料精深加工优势，进一步拓展终端产品应用场景，推动产业链上下游协同升级；二是强化平台支撑，重点打造镁产业创新平台，持续强化镁检测国家平台建设，不断提升镁交易平台的行业影响力，为产业发展提供技术、检测、交易全链条服务；三是攻坚核心技术，加大镁合金基础研究投入，集中力量开展高性能镁合金及精深加工关键技术攻关，破解产业发展技术瓶颈。同时，河南省重点支持鹤壁市加快与中铝集团深度合作，打造“中国镁谷”产业；在要素保障方面，优先保障镁产业链重大项目用地指标，优化项目环评、节能审查、安评等审批流程，对项目用地、能耗、环境容量等关键要素予以重点倾斜，切实推动各类重大产业项目顺利落地、高效推进。

在平台建设方面，河南省推动中铝郑州有色金属研究院、上海交大等单位联合成立河南省淇河实验室，致力于攻克镁行业关键核心技术。支持明镁科技公司申报河南镁基新材料先进制造加工技术中试基地。支持鹤壁镁产业应用技术研究院打造省级研究院，集聚郑州大学、重庆大学、上海交通大学等高端人才资源，促进镁行业先进科技成果转化落地。

在关键技术协同攻关方面。支持相关企业申报国家产业基础再造项目—高性能稀土镁合金及高端变形制品项目，积极争取国家财政支持。同时，围绕电解镁用高性能阳极板等关键技术，省级实施重点研发专项5项，支持镁基新材料产业技术攻关。

在企业培育方面。在鹤壁镁基新材料领域，目前已培育出鹤壁明镁镁业、万德芙、昌宏镁业、维达科巽等4家省级“专精特新”企业，其中昌宏镁业为国家级专精特新“小巨人”和省级制造业单项冠军企业。同时，将明镁镁业列入制造业头部企业矩阵中先进合金材料产业链的链主企业之一，一企一策制定专项方案，予以重点支持。

4.2. 河南省镁合金相关企业

（1）明镁镁业

河南明镁镁业科技有限公司，位于河南省鹤壁市国家经济技术开发区，成立于2012年2月，投资近5亿元，是“国家高新技术企业”、河南省“专精特新”中小企业。公司主要生产新型高强韧镁合金棒材、高强韧镁合金挤压型（管）材、高强韧超塑性宽幅镁合金板带材、高性能通用镁焊丝、生物镁合金等精深加工终端系列产品。目前拥有半连续铸造线6条、智能焊接机器人线3条，配备3000吨/6000吨挤压机及60余台套高端检测与加工设备。

（2）海镁科技

鹤壁海镁科技有限公司成立于2021年，是海尔集团布局镁基新材料的核心制造平台，位于河南省鹤壁经济技术开发区“中国镁谷”镁精深加工产业集聚区，公司专注于镁合金、铝合金轻量化高压压铸产品的研发、生产与销售。产品应用于新能源汽车、两轮电动车、电子3C、轨道交通、5G通信设备及低空经济等领域。海镁科技产业园占地192亩，总投资约20亿元，拥有11栋生产车间和16条自动化生产线，配备了200余台生产设备，包括550T至3000T智能压铸岛、1000T铝型材挤压机，以及完善的自动化周边设备和检验检测设备。园区已具备从材料研发、产品设计、模具设计、精密铸造、加工到表面处理的全流程生产能力。目前，产业园量产的产品包括：镁合金HUD显示器框架、PHEV电池包壳体和一体压铸防撞梁、镁合金座椅骨架、变速箱支架、新能源电机端盖、座椅扶手骨架、镁合金监控器壳体等，年产能达到300万套。

（3）昌宏镁业

鹤壁昌宏镁业有限公司成立于2007年，位于鹤壁淇滨区金山工业区，公司主要生产用于航空航天、3C产品、汽车、军工等领域使用的高性能镁合金棒材、板材，以及金属钙产品，如高纯钙、钙丝、钙铝合金、镁钙合金等产品。公司年综合产能2.2万吨，其中金属钙系列1.6万吨（钙丝5000吨、钙粒3500吨、钙块1500吨、高纯钙4000吨、钙铝合金2000吨）、镁钙合金6000吨。

（4）轻研合金

郑州轻研合金科技有限公司成立于2016年，为中铝集团第6家军品生产单位。公司占地200余亩，实验与生产厂房面积6万平方米，研究与生产设备300余台套，固定资产达2亿元，拥有熔炼与铸造、化学分析、微观组织分析、物理性能、力学性能、腐蚀与防腐、无损检测、热处理、合金加工成形等9个实验室和真空熔铸、铝合金熔铸、镁合金熔铸、轧制、挤压拉拨、锻造、铸件、表面处理、热处理、机械加工10条生产线，具备从实验室几公斤到百公斤的小试、吨级中试、批量产业化的合金研究与生产全流程能力，能够系统研究合金的化学成分、生产工艺、性能之间的关系。公司专业研究生产国防军工领域迫切需要减重的超强、高强、高模、耐热、耐蚀轻合金板带箔、管棒型线丝、铸件、锻件等产品及机加零部件，是世界上少有能够研究与生产全系列铝镁新型合金的单位，拥有真空熔铸与镁合金卷式轧制等系列技术和自主研发的核心竞争力产品，其中世界轻金属结构材料——镁锂合金占世界产量的70%以上、全国95%以上；铝锂合金是世界8家生产单位之一，自主研发的高强耐热镁稀土合金、不锈镁合金、超高强耐热铝铜合金、铝基复合材料以及高性能铝合金/镁合金铸件、锻件、铜合金、铅锌合金、稀有稀土合金、高纯合金等产品广泛用于国防军工和高端民用领域；同时为有色行业开展实验室、小试、中试、分析检测等技术服务与咨询。

5. 风险提示

1） 宏观经济波动风险；

2） 下游需求不及预期；

3） 原材料和能源价格波动风险；

4） 项目进展不及预期；

5） 行业竞争加剧。