钢企设备管理的重点,设备人必须吃透!_机械设备_资讯

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设备管理的发展，一直以来都是伴随着企业生产管理和质量管理的要求而延伸进步的。在这个过程中，设备管理也在持续借鉴吸收生产管理和质量管理领域的精华，逐步形成自己的体系及运作机制。

预防性维修制

从最基本的管理诉求来说，企业追求的是设备投入产出最大化，也就是设备效率最大化。

从这个意义上来分析，我们就不难理解设备管理从"事后维修"发展到"预防维修"阶段的原动力。

因为必须要解决好设备突发故障对生产计划的干扰和产品质量的负面影响，才有可能来谈论效率最大化的问题。

所以说，如何有效"预防"突发故障，就成为设备管理者首先要去思考和解决的问题。

预防性维修包括较强制性的计划预修制，以及以点检为基础的预防维修制。

两者的结合，就是很多企业耳熟能详的"点检定修制"。

但"点检定修制"在实际执行过程中，仍在存在着诸多的问题。

例如：受生产安排影响而无法有效执行;维修计划的时间周期和检修内容安排不合理;点检人员的责任心、意识和能力对设备劣化把握的有效性问题;点检标准的要素齐备性以及点检项目的识别和判断问题;简单的定时维修对复杂设备故障无法有效防范问题等等。

为了解决这些问题，从上世纪70年代开始，人们就尝试不断引入新的故障现象识别技术和检查手段，来有效掌控设备劣化趋势和规律性。

尽管早期受技术所限，对设备劣化趋势的掌控未必完全有效，但都逐步将基于时间的预防维修导向基于状态的预知维修，都在不断丰富和完善着如何做到有效预防和预知故障的技术手段。

多模式维修策略

在设备管理者通过不断加大维修投入(周期性地计划性预防维修队伍的人力成本和预先储备的备件库存成本)来实现"预防性维修"的同时，也逐渐开始思考是不是所有的设备都需要实行"预防性维修"。

并且对于很多企业来说，居高不下的维修费用和备件库存资金占用，推高了生产成本而使产品丧失竞争力。

所以企业管理层要求设备管理者如何降低维修费用就成了非常理所当然的事情，并且这种要求常常是在保障设备效率不降低的前提下提出的，这也成为衡量与评价企业设备管理核心价值的另一个重要方面。

鱼和熊掌如何兼得?成为摆在设备管理者面前的绕不开的难题。

我们要关注"突发设备停机导致的损失"与"为了预防这类损失而做的投入"之间的平衡关系。

既然并不是所有的设备都需要做预防性维修，既然企业应该需求一种综合费用最优的模式，这里面就牵涉一个维修策略的问题。

也就是说，需要根据设备故障特征进行分类，辅以不同的维修策略，以达到综合费用最优。"维修策略"的有效运用，就成为搞好设备管理应该把握的第二个关键。

全生命周期管理

设备管理在上世纪60年代进入到"生产维修"阶段以后，所有基于其管理重点环节的活动和技术应用，都没有在管理理念上有根本性的突破。

真正实现设备管理不断向前发展的，是全生命周期管理。

从仅关注设备使用和维修环节，向前向后扩展到设备从规划到报废的全过程，这极大地提升了企业对设备管理范畴的认识，特别是如何加强设备前期管理来有效追求全生命周期综合成本最小化。

设备一出厂就已经决定了设备整个生命周期的总费用。也就是说，设备的价格决定着设置费，而其可靠性又决定着其维持费。

一台机械性能、可靠性、维修性好的设备，它在保持较高的工作效率的同时，在使用中的维修、保养及能源消耗费用都会减少。

因此，设备使用初期的决策，对于整个寿命周期费用的经济性影响甚大，应给以足够的重视。

全生命周期管理是一种从系统整体优化的角度考虑设备维修与管理问题。

也就是从设备一生管理这个全局出发，对技术、组织进行整体规划和优化，以达到花费少、效率高这个最佳效果。

在实践中建立设备全生命周期管理的系统模式，就可以站在全局而不是某个阶段、某个领域来考虑设备管理与维修的得失问题。

全员参与管理

设备管理过程中的全员参与——即不仅是设备专业人员要思考设备管理和维修模式，还需要认识岗位操作人员在设备管理领域的重要作用。

岗位操作人员对设备管理的影响，包括积极影响与负面影响消除两方面.

积极影响方面需要发挥他们对设备信息的了解，用于早期识别设备故障苗头和把故障消灭在萌芽状态。

负面影响消除方面则要通过规范他们的行为，减少一些重复性的人为失误，避免人为失误导致的劣化，加速设备故障的发生。

这种全员参与设备管理的理念，极大地改变了设备管理团队的主体，追求操作人员和维修人员的共同积极作用，来追求设备综合效率最大化。

从实践效果看，全员参与设备维护是一种有效、低成本和直接的设备管理与维护方式。

不仅有效将设备故障识别与消除在萌芽状态，更有效地将维修人员从大量的、频发、低水准、被动地应付现场故障的恶性循环中解脱出来，有时间有精力思考更深层面的设备管理方面的问题，更好地思考设备故障深层次劣化的规律与掌控手段，也便于更好地开展有效的预防性维修。

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