【镁行业系列报告 | 奇点已至,镁业腾飞】东方有色钢铁于嘉懿

核心观点：随着镁合金在新能源汽车和人形机器人领域渗透率加速提高，镁行业正迎来“奇点时刻”，头部厂商订单有望加速释放。

东方有色钢铁团队  于嘉懿/宁紫微/兰洋

镁铝比长期低位，高性价比镁代铝空间打开。综合需求稳步增长、国内产能受限、海外扩产动力不足及多项目扰动风险情形，铝价2025年涨幅较大，且2026年全球电解铝市场大概率维持紧张。我们测算镁铝比低于1.2-1.3时镁合金应用将具有性价比，目前镁铝比已经来到历史最低（0.75，仅为历史的0.4%分位），考虑政策鼓励和头部厂商扩产明显，镁铝比或稳定在相对低位，高经济性和性能性价比的情况下，镁代铝空间趋势已起。

技术破局，镁合金耐腐蚀性、工艺设备痛点正在被解决。传统镁合金的劣势主要在于耐腐蚀性较差，工艺和设备不成熟也是制约镁合金大规模应用的重要原因。但近年来，半固态成型设备进步明显，国内设备制造商伊之密等着手研发大型装备，陆续推出了3000吨以上吨位的超大型镁合金半固态装备，半固态成型的镁合金产品可达到压铸铝合金力学和腐蚀性能，镁合金技术基础和应用空间已被打开。

奇点已至，镁合金在新能源汽车和人形机器人领域或迎来渗透率加速提升。解决了价格、技术工艺痛点后，镁合金应用空间有望打开。新能源汽车领域，目前奔驰、福特、上汽、一汽等多家主流主机厂在汽车的车身系统（前端框架和前上部部件）、底盘系统（驾驶盘、副车架）等环节均加速镁合金的批量应用。我们测算，全球汽车领域对镁合金的需求量有望从2024年的95万吨增长到2030年的512万吨，6年间增幅达到4.4倍，CAGR为32%；人形机器人领域，作为人形机器人理想的轻量化材料，镁合金有望跟随人形机器人产业爆发开启第二成长曲线。随着多家厂商2026年开启商用机器人量产，对镁合金需求有望迎来从0到1的爆发式增长。

我们区别于市场的观点

市场认为：镁合金轻量化性能优异，但受制于成本、产品性能（耐腐蚀性等）、工艺成熟度等制约，在新能源汽车和机器人制造领域渗透率提升缓慢。

我们的观点：随着镁产业竞争格局集中，镁铝比已经长期走低至1以下，镁合金成本性价比已经显现，且由于半固态成型技术工艺和设备制造走向成熟，大范围应用正在实现，镁合金在新能源汽车和机器人制造领域渗透率提升速度或超出市场预期。

核心逻辑/核心变量

核心逻辑：（1）镁铝比长期走低至1以下，当前镁合金铸造产品售价相较铝合金已经有明显优势。（2）半固态成型技术工艺和设备制造走向成熟，3000T以上压铸机开始批量在镁合金铸造厂商应用，产品矩阵有望持续扩大。（3）下游新能源汽车、人形机器人领域轻量化诉求迫切，且龙头厂商的示范效应下，镁合金规模化应用加速。

核心变量：镁合金厂商订单增长情况、镁铝比情况。

股价上涨的催化因素

头部镁合金厂商订单释放加速、新能源汽车单车镁合金用量提升、人形机器人产业化进程加速推动需求爆发。

投资建议与投资标的

随着镁合金在新能源汽车和人形机器人领域渗透率加速提高，镁行业正迎来“奇点时刻”，头部厂商订单有望加速释放，相关标的：宝武镁业(002182，买入)、星源卓镁(301398，未评级)。

风险提示：

下游需求不及预期；新产品和技术工艺开发不及预期；技术迭代风险；假设条件变化影响测算结果。

一、轻量化周期复盘：2020-2024年镁合金渗透率提升现实落后于预期

镁合金轻量化性能优秀，但渗透率远低于铝合金。镁的密度仅为 1.74g/cm³，相较于铝可实现 33%的减重，相较于钢材更是能减重77%。若按装备全生命周期进行测算，每成功实现100kg的减重，便能年均减少碳排放 150～200kg，堪称轻量化降碳领域的“中流砥柱”。但是当前镁合金渗透率远低于铝合金，以新能源汽车领域为例，2024年单车用铝量达到约219KG，而用镁量仅10KG左右，两者相差巨大。

原因之一是成本：镁价相较于铝没有经济性优势，且过往波动较大，且下游企业接受度不高。从2011年以来，镁价长期维持在2万元/吨左右，2021-2022年间，煤炭、硅铁等原材料价格大幅上涨，因产业政策和环保原因部分镁冶炼企业关停产能，供需关系失衡，原镁价格从低点13740元/吨 最高68470元/吨，最大涨幅接近400%，波动幅度远大于铝、钢铁等其他替代材料品种。由于长周期镁性价比不高，且波动幅度过大，是下游企业对镁合金材料接受度不高的重要原因。

原因之二在于技术：过去镁合金耐腐蚀性需提升，且技术工艺待改进。传统镁合金的劣势主要在于耐腐蚀性较差。尽管镁合金材料在密度、抗冲击、阻尼衰减等方面性能优秀，除了经济性不佳之外，核心原因在于镁合金的耐腐蚀性较差，当其暴露于空气环境中，不像铝合金那样在表面自然形成一层氧化膜以隔绝水分，传统镁合金在接触水汽或其他导电性介质时更容易发生腐蚀，因此以往镁合金主要用于汽车密闭结构件，这限制了镁合金在汽车行业的应用。

另外，工艺和设备不成熟也是此前牵制镁合金大规模应用和经济性的重要因素。据SMM，镁合金成型工艺可以分为液态、半固态、塑性类，当前镁合金成型主要采用压铸法，工艺成熟且生产率高，但缺点也较为明显：夹杂和气孔多、成型后难热处理、尺寸净成型差等等，因此目前镁合金应用领域主要是传统大型的汽车零部件（如方向盘、变速箱壳体、轮毂、支架等）。

二、   镁铝比低位，经济性打开替代空间

2.1. 铝供给紧张持续：海外电价高企，供应面临压力

电解铝属于高能耗行业，而海外电价当前较高。现代铝工业生产中通常采用冰晶石-氧化铝融盐电解法：熔融冰晶石作为溶剂，氧化铝作为溶质，碳素体被用作阳极，铝液被用作阴极，在950℃-970℃的温度下，电解槽内的两极之间通入强大的直流电，从而进行电化学反应，实现电解过程，最终产出的电解铝经过混合、保温、铸锭等过程加工为铝锭等产品运送至下游客户。据中金协优特钢分会披露的数据，每生产1kg电解铝大约需要消耗1.92-1.94kg氧化铝、0.43-0.48kg预焙阳极（阳极碳素），以及约13.5kWh的直流电，属于高耗能行业。因此，铝项目的运营效益与电价挂钩较为显著；相对而言，海外用电成本较为高昂（印尼、美国、澳大利亚等地区的电价均显著高于中国）、部分工业基础设施不如国内完善，电解铝项目所需投资额与运营成本均较高。

海外电解铝投资CAPEX高企，目前铝价下海外企业投资动力或不足。据World Bank与IEEFA，海外新建电解铝项目的平均吨铝CAPEX接近6000美金；较低成本项目例如印尼Adaro一期50万吨/年电解铝总投资额约为20.3亿美元，折合单吨CAPEX也超过了4000美金；相比之下，国内单吨电解铝产能投资额较低，计入购买电解铝指标所需成本后，单吨投资成本仅为约2419美元。因此，在国内电解铝产能受限的背景下，“产能出海”尚将面临较为高昂的投资成本。根据我们按照2025年10月底向前半年滚动平均铝价2604美元/吨进行的测算，当前海外电解铝项目的投资回收期大约将在13.0年-25.0年不等（随非材料成本变动）；仅有当铝价到达2800-2900美元/吨一线时，项目回收期大致回落到7-11年左右，预计才会令海外铝企投资动力增强。因此电铝产能在短期内或仍显紧俏。

海外供应端持续扰动，亦令全球电解铝供应不确定性上升。在海外CAPEX高企、电价高位的背景下，产能运行也面临不同程度的扰动压力。例如世纪铝业位于冰岛的Grundartangi项目因冶炼厂电气设备故障面临21.1万吨/年 的影响；力拓在澳大利亚运营的Tomago项目则因区域电价显著上行而承受较大成本压力，存在59万吨/年的潜在减产风险；南-32位于莫桑比克的Mozal项目因无法与政府及能源供应商达成电力协议，或面临58万吨/年的产能受限。我们认为，这类供应扰动并非孤立事件，而是在高成本、高能耗行业格局下的常态化风险点，进一步强化了全球电解铝供给端的紧张情绪。

国内电铝供应受政策“红线”严控，呈现高度紧张态势。国内电解铝生产受限于电解铝产能的政策“红线”；截至2025年11月末，我国电解铝建成产能约4524.2万吨/年，运行产能约4443万吨/年，产能利用率超过98%，几乎触及4500万吨/年的天花板。我们认为，在产能总量接近政策“红线”、新增受限的背景下，供给端高度刚性，边际增量难以释放，现有产能满负荷运行已成常态。

新能车与航天制造保持景气，轻量化合金材料需求延续强劲。我国新能源汽车销量和渗透率快速增长，截至2025年10月，新能源汽车销量已达到171.5万辆，同比增长约20%，渗透率达52%。航材方面，全球两大整机厂空客与波音的排产水平持续提升，积压订单创新高，反映出未来十年以上高度明确的行业需求周期。自年初截至2025年10月末，空客净订单量625架、剩余排产量达8,698架，接近十年满产水平；波音同样维持较高订单量，截至2025年10月剩余排产量达6,534架，较2020年提升近60%。在新能源汽车高速增长，以及全球航空出行需求的恢复、新一代机型的快速替换、中国自主民机推进带来增量市场的多重驱动下，铝合金作为性价比较优的轻量化材料，其在汽车一体化压铸、航空航天铝材等应用空间持续扩大，未来需求的长期增长有望得到充分保障。

综合需求稳步增长、国内产能受限、海外扩产动力不足及多项目扰动风险情形，2026年全球电解铝市场大概率维持紧张。一方面，全球电解铝新增产能有限，“产能出海”因投资回收期偏长而推进缓慢；另一方面，多项目装置故障、电价波动与能源谈判等因素可能造成阶段性减产，抬高供给端波动性。若铝价维持当前区间，海外企业投资意愿仍偏弱，短期内难以对供应端形成有效增量。而需求端在全球新能源、光伏、交通轻量化与电网投资拉动下具备一定韧性。我们认为，供给端偏紧与需求端稳健将共同驱动全球电解铝供需在 2026 年处于紧张格局，电解铝生产短期内将保持紧俏。

2.2.     镁行业供给压力逐步缓解，镁铝比或低位持稳

中国为世界主要镁产区，原镁产量近年大体保持稳定。镁是地壳中资源储量最为丰富的轻金属元素之一，在自然界中主要以固体矿和液体矿的形式存在，其中固体矿主要有菱镁矿、白云石等，液体矿主要有海水、天然盐湖水、地下卤水等。当前开采镁资源主要是通过白云石、菱镁矿等固体矿物。我国镁资源储量居世界首位，拥有世界镁资源储量的70%；原镁产能约1800万吨/年，占到全球比重的85.7%。产量方面，据USGS预计，2024年全球原镁产量将达约100万金属吨，其中中国产量约95万吨，份额同比提升约2pct，占据绝对领先地位。

中国镁产业地域分布与资源集聚、产业集群呈现一定相关性。我国含镁白云石矿储量丰富，产地主要分布在辽宁、陕西、山西、宁夏、河南、青海、贵州等省份，其中陕西榆林地区是我国的原镁主产区，该地区原镁产量占全国产量的2/3。镁合金生产、加工方面，相关产业布局主要分布在重庆、长三角、珠三角、泛渤海等地区，与其他下游产业（如电子信息、汽车工业等）形成联动。

皮江法为行业炼镁主流，奠定了国内镁行业成本中枢。目前行业主流炼镁工艺主要有两种：电解法与热还原法。20世纪，电解法是主要的炼镁方法，2000年后，皮江法在中国得以广泛应用（该法镁生产量已达70 %以上），到目前为止，在我国只有青海民和镁厂等少数几家采用电解法生产。相比电解法对电力价格极为敏感、单位能耗高、固定资产投入大的特点，皮江法在白云石资源禀赋充足、煤炭与硅铁成本具优势的中国具备显著的经济性——从成本结构看，皮江法白云石、硅铁、煤三项原料合计占比约64%，其中硅铁成本贡献最高（约34%）；电力成本占比仅约5%。在此结构下，据我们测算，行业现金成本整体位于1.36-1.55万元/吨区间，完全成本约1.53-1.74万元/吨。

我国镁合金产销近年大体稳定，产能集中度较高。据中国有色金属工业协会镁业分会，2024年我国镁合金产量39.68万吨，同比增长约15%；近年来行业大抵保持供需平衡，产销缺口不大，产销率基本在100%上下波动。从竞争格局看，行业呈现明显的头部集中态势，CR5合计约占74%，宝武镁业、瑞格金属、水发振鑫、八达镁业及华顺镁业五家龙头形成较强的规模化与成本优势；其余企业规模分散，合计占比较低。整体来看，镁合金行业“强者恒强”趋势显著，供给端稳定性较高，或有利于维持行业价格体系的运行韧性。

需求刺激与供给优化政策并举，利好头部镁冶炼企业进行份额集中。近年来，随着环保政策的趋严和生产技术的进步，镁合金的生产逐步向绿色和高效方向发展。一方面，镁冶炼行业能耗水平高，被国家纳入重点监管与限制；《产业结构调整指导目录（2024年本）》已将新建、扩建镁冶炼项目列入限制类产业，国务院、工信部等部门也分别提出要合理布局镁等行业新增产能、加快节能降碳改造，要求镁冶炼完成竖式还原等技术升级。另一方面，通过支持轻量化材料和新能源汽车发展刺激镁合金需求增长，例如中国汽车工程学会在《节能与新能源汽车技术路线图年度评估报告》中提出：计划2025年单车用镁量达到25kg，2030年达到45kg；工信部也提出了轻质高强合金轻量化等技术实现产业化应用的指导意见。我们认为，供给端的优化政策有望充分压制行业低端产能进入，叠加需求端扩容的大方向，或将在较大程度上利好头部企业凭借技术与资金优势提升市场集中度，稳固行业地位。

2.3    性能与价格优势显现，镁代铝趋势已起

镁合金减重效果优势显著，“镁代铝”符合轻量化趋势。镁合金在密度、抗拉强度及比强度上表现出优异的性价比，减重效果可达30%-70%，明显优于普通钢和高强度钢，与铝合金基本持平；同时密度低，且在成本方面优于碳纤维材料。根据2020年发布的汽车轻量化技术发展路线图2.0，要求到2025年整车质量相较彼时减重10%-15%，到2035年整车质量减重25%-35%；2025年单车镁合金用量目标为25kg，至2030年单车用镁量提升至45kg。在轻量化趋势和新能源汽车高速增长的双重驱动下，镁合金作为性价比较优的轻量化材料，其在一体化压铸、车身结构件等关键部位的应用空间持续扩大，未来市场潜力巨大。

镁铝价比显著走低，镁合金材料经济性优势凸显，替代窗口全面打开。2022年H2以来，镁铝比价持续温和下行，截至2026年1月14日，镁铝价比约为0.75。若在不考虑加工成本、仅考虑密度差异的前提下，当镁铝比价低于1.5时镁即更具有性价比；然而实际操作中镁合金因表面处理（耐腐蚀需求高，需微弧氧化工艺，成本比铝高50%）和安全防护设备投入，总成本比铝合金高约20%-30%，以此粗略估算，并结合星源卓镁招股说明书，实际镁铝比价替代阈值约为1.2-1.3左右。而当前镁铝价比仍远低于实际可平价替代所需的1.2，替代空间被显著打开。

从市场表现来看，镁合金应用实际上已经具备市场化的成本竞争力。据元镁体数据，以星源卓镁为例，镁合金和铝合金铸件的单重售价差距已经明显收敛，2021-2024年上市公司镁合金铸件单重售价为101/110/86/88元/KG，同期铝合金铸件单重售价为71/75/77/103元/KG，而且由于铝价涨幅较大，镁合金铸件价格优势开始体现。而2021-2024年公司镁合金铸件单重制造成本从2021年的37元/KG降至2024年的31元/KG左右，因此从毛利率来看，到2024年，公司镁合金铸件毛利率达到34%，较铝合金铸件毛利率高出1.1pct，这意味着，随着技术迭代，公司镁合金铸件在降价的同时，毛利率仍能维持，对下游终端而言，镁合金的市场化竞争力已经开始显现。

三、技术破局，镁合金轻量化渗透率或快速提升

3.1.  半固态成型技术破局，镁合金渗透空间打开

镁合金半固态成型技术逐步走向成熟，将解决传统镁合金的技术痛点。注射成型是半固态触变成型技术的一种，其与压铸的主要区别在于原料的状态。半固态注射成型技术的原理为镁粒子在重力或负压作用下进入料筒，经加热器作用，镁粒子在前进的过程中既被加热又被剪切，并受螺杆的作用被挤压产生变形，使得其被转变为半固态浆料，并通过喷嘴高速注入模具中，在高速高压下快速冷却凝固，从而形成零件。半固态成型技术的核心优势在于，它巧妙地利用了镁合金在固液两相共存区时，在剪切力作用下表现出的显著“剪切变稀”特性，突破了传统液态铸造易产生气孔、缩松、氧化夹杂等局限，可实现高质量、高效率、低成本的复杂零件制造。

半固态成型镁合金产品可达到压铸铝压铸铝合金力学和腐蚀性能。相较于铝合金产品，镁的耐腐蚀性不良，这使得部分应用于水溶液或者腐蚀性液体的零部件无法以镁合金为原材料，这也是制约镁合金渗透率提升的重要原因之一。半固态技术能够通过减低镁合金内部的孔隙率、提高成型件的致密度来改善镁合金产品的耐腐蚀性。据上海交通大学相关团队研究，中性盐雾测试显示，新型半固态镁合金素材耐蚀性优于压铸 ADC12 铝合金，为高要求场景应用提供保障。

采用半固态成型工艺，镁合金铸造成本端也将逐步具备优势。以电机外壳为例，与铝压铸相比，其模具摊销成本仅为铝合金的一半（镁合金模具寿命16万模，铝合金模具寿命8万模）；材料成本方面，由于镁合金密度较小，在满足同等性能要求下，镁合金重量更轻，材料成本相对较低；在设备折旧、电耗、厂房等方面，半固态镁合金也均优于铝压铸，综合计算下来，半固态镁合金电机外壳总成本比铝压铸降低了17%左右。

半固态成型设备进步明显，镁合金应用产品矩阵有望扩大。镁合金材料应用的发展离不开成型设备的持续进步，2016年全球范围内安装使用的半固态镁合金设备吨位范围主要是280-1300t（大约450台），主要用于笔记本电池壳体制造。到2020年，新能源汽车产业的崛起再起推动镁合金半固态装备的升级，产业链开始寻求制造更大的镁合金一体化汽车结构件，近年来，国内设备制造商伊之密等着手研发大型装备，陆续推出了3000-4000吨的超大型镁合金半固态装备，为大尺寸镁合金压铸件提供解决方案（如多联屏背板、车内门板、仪表板骨架、三电结构件等），而设备的进步，有望进一步扩大镁合金产品的应用矩阵。

3.2.  新能源汽车/人形机器人蓝海市场巨大，镁合金正处于 0 到 1 的起点

当前镁合金下游最大终端是汽车领域。从2024年全球原镁消费结构来看，镁合金为其主要下游应用领域，需求占比达49%。其次为铝合金（占比26%）、钢铁脱硫（占比12%）、金属还原（占比8%）。而在镁合金应用市场中，汽车行业为镁合金下游应用最广的领域，2024年占镁合金消费需求比例达到70%；其次为3C电子产品（占比20%）和其他需求（占比10%）。因此未来镁合金渗透率提升的重点即在于汽车尤其是新能源汽车领域，以及可能爆发的人形机器人需求领域。

3.2.1 新能源汽车：需求放量前夜，镁合金渗透率或加速提升

镁合金是可用在汽车上最轻的金属材料，减重潜力大。根据北京科技大学金属轻量化成形制造北京市重点实验室测试数据，镁合金（变形/铸造）的密度仅为1.78g/cm³，远低于传统软钢（7.8g/cm³）和铝合金（2.7g/cm³），是目前汽车金属材料中减重潜力最大的品类。从关键性能指标看（如下表），镁合金的比强度（抗拉强度/密度）可达169-225MPa/(g/cm³)，与铝合金相当；比弹性模量（弹性模量/密度）约25.3GPa/(g/cm³)，虽略低于钢和铝合金，但已能满足车身非承载结构的刚度需求。此外，镁合金还具备优异的导热性（导热系数150-170W/(m・K)，优于钢和部分铝合金）与减震性（阻尼系数是铝合金的2倍），特别适合电机壳体、仪表盘等需要散热或降噪的部件。

座椅架/仪表盘等汽车零部件使用镁合金减重效果显著，最高减重效果可达64%。据德国能源与环保研究所数据，汽车燃料使用的60%都消耗在汽车自重上，小型轿车每减重10%，燃油可节省约6%，传统汽车发动机部分占整车重量的12%左右，而新能源汽车的电池组占整车比重可达20%以上，因此新能源汽车产业的迅速发展对汽车轻量化提出更为迫切的需求。据府谷镁数据，相较于铝合金原料，汽车发动机/变速箱使用镁合金可减重27%左右，而在方向盘、仪表盘、座椅架等部件使用铝合金最高减重比例可达64%，减重效果显著。

镁合金零部件在汽车领域的应用范围不断扩大。由于其优异的铸造流动性，镁合金材料非常适合用于薄壁结构件和大型内部结构件，近年来在汽车的车身系统（前端框架和前上部部件）、底盘系统（驾驶盘、副车架）等领域应用逐渐加速，目前奔驰、福特、上汽、一汽等多家主流主机厂均加速镁合金的批量应用，具体零部件包括仪表盘衡量、转向盘骨架、发动机阀盖等等。

随着镁铝比走低、主机厂扩大镁合金零部件的应用，镁合金在汽车领域有望迎来加速渗透。据中国汽车工程学会发布的《节能与新能源汽车技术路线图》，并结合府谷县镁工业协会的数据，2024年中国单车用镁量达到10KG，按照规划2025年单车用镁量达到25KG，2030年单车用镁量达到45KG，我们假设2025/2030年全球汽车销量达到10103/11374万辆，其中新能源汽车渗透率达到23%/40%，全球汽车领域对镁合金的需求量有望从2024年的95万吨增长到2030年的512万吨，6年间增幅达到4.4倍，CAGR为32%，渗透率有望加速提升。

3.2.2 人形机器人：轻量化诉求更强，开启镁合金第二成长曲线

人形机器人减重诉求强。轻量化是人形机器人实现长久续航、灵活运动、低成本落地的必然路径：（1）提升续航：重量降低，意味着运动耗能减少，同等电池容量下工作时间大幅延长；（2）增强灵活性：更轻的本体惯性更小，动作更敏捷，交互更稳定；（3）降低硬件压力：对电机、减速器等核心部件的性能要求降低，有助于降低成本与供应链风险。据元镁体数据，人形机器人重量每降低10%，能耗可减少5.5%，续航也将同步提升5.5%，轻量化成为提升产品力的关键路径。近年头部主机厂发布的旗舰产品均致力于轻量化设计，全身质量均有下降。

镁合金是机器人轻量化路径的理想材料，尤其是在机器人结构件和壳体等领域。除了此前我们重点强调的轻量化优势之外，镁合金还在高比强度、减震散热、电磁兼容等方面均有明显优势。

（1）高比强度：镁合金比强度超铝合金12%，比刚度接近铝合金，因此镁合金在实现减重目标的同时，还能保证结构承载能力，以主流的AZ91D牌号镁合金为例，其不仅具备良好的铸造性和尺寸稳定性，抗拉强度可达350MPa，可承受机器人步态切换时的峰值载荷，且具备良好的铸造性和尺寸稳定性，是机器人领域的主流选材。

（2）减震散热性能：镁合金兼具出色的减震与散热性能。阻尼表现远超铝合金，达到其3-5倍，能高效吸收机器人运动时产生的震动，减少对内部精密元件的干扰影响；导热系数高达54W/mK，可快速导出电机运行过程中产生的热量，保障高强度作业场景下的稳定性。

（3）电磁兼容：镁合金是功能化与结构化相结合，既能实现电磁屏蔽功能，又能实现工程结构承重的带有“智能化”特性的屏蔽材料，能够对对机器人内部的电子元件形成天然的屏蔽。

头部主机厂推进镁合金技术验证和批量应用，有望引领镁合金广泛应用趋势。特斯拉Optimus Gen2、小鹏IRON、埃斯顿、智元机器人等产品均在关键零部件采用镁合金材料，既推动了产品减重，也在高难度转向、响应速度、热稳定性等方面获得明显提升，有望形成标杆效应。

（1）特斯拉：Optimus Gen3在旋转关节壳体采用镁合金，配合拓扑优化设计，膝关节支撑结构减重 42%，仍保持 120kg 负载能力，仿生手指骨架的材料替代也显著提升了抓握精度；

（2）小鹏：IRON 人形机器人的脊椎、骨盆、腿部框架等关键部件采用镁铝合金整体压铸，不仅减少零部件数量超 50%，还实现了 30% 的减重效果，使其 70kg 自重的机身能轻松完成单腿站立、横向滑步等高难度动作；

（3）埃斯顿：宝武镁业与埃斯顿联合推出的 “ER4-550-MI" 工业机器人，通过镁合金替代铝合金部件，整机重量减轻 11%，节拍速度提高了 5%；

（4）智元机器人、宇树机器人：智元机器人在腰部回转机构植入 AZ91D 镁合金框架，通过真空压铸工艺一体成型，整体惯性矩减少 37%，动态响应速度大幅提升；宇树科技 Unitree H1 的足部传感器支架采用高导热镁基复合材料，散热效率提升 3 倍，解决了高速运动时的热稳定性问题。

作为人形机器人理想的轻量化材料，镁合金有望跟随人形机器人产业爆发开启第二成长曲线。随着多家厂商2026年开启商用机器人量产，对镁合金需求有望迎来爆发式增长，按照单台人形机器人镁合金用量12KG计算，若假设未来人形机器人出货量达到100/1000万台，则对镁合金需求量达到1.2/12万吨，远期若出货1亿台，对镁合金需求量有望达到120万吨体量。考虑国内人形机器人主机厂合作的镁合金厂商主要集中在宝武镁业、星源卓镁等企业，头部镁合金企业有望显著受益于订单放量。

四、总结：量增为先，镁价低位向上弹性充足

需求为锚，量增为先。我们认为随着半固态成型技术进步，当前镁合金正迎来渗透率提升的“奇点时刻”，新能源汽车和人形机器人将拉动镁合金需求快速爆发。以星源卓镁为例，我们统计了2024年以来公司公告的客户定点公告， 2024年全年公司的营收规模仅4.09亿元，但是2024年以来公司接到的定点订单规模合计已达到55.32亿元，而且公司公告的定点订单多数从2026年H2后开始集中释放，我们按照年均收入贡献计算，从2026年下半年开始公司年均集中释放的收入平均为11.95亿元，较公司2024年营收有较大规模增长。

五、上市公司：宝武镁业与星源卓镁

5.1.  宝武镁业：原镁与镁合金龙头，产能扩张持续落地

宝武镁业已建成10万吨/年原镁产能、22万吨/年镁合金产能，在建产能体量超当前产能的2倍。从产能数据看，宝武镁业现有10万吨原镁产能与22万吨镁合金产能。五台宝镁5万吨原镁产预计2025年底建成，二期10万吨高性能镁合金项目在建，预计2026年10月底前投产。资源的丰富性和生产能力的扩展，将为公司未来的盈利提供可持续的基础。远期规划方面，宝武镁业目前原镁产能10万吨，远期原镁产能预计达55万吨；镁合金环节，五台云海10万吨镁合金产能预计2026年10月底前建成，2025年安徽宝镁示范线投产2万吨，其余28万吨产能持续推进，全部建成后总产能有望增至50-60万吨。

宝武镁业主要产品覆盖汽车轻量化压铸件、结构件及中大件一体化镁铸件。截至2024年末，公司镁制品事业部目前配备153条自动化生产线，设备吨位覆盖250T-7000T，具备强大的多尺寸铸件业务承接能力，能够满足不同客户的多样化需求。在公司镁制品业务发展初期，产品主要聚焦于汽车小件，例如方向盘、转向件等。近年公司集中优势资源，在积极拓展仪表盘支架、车载显示屏支架、座椅骨架、中控支架等中大型镁铸件业务领域的同时，不断推进一体化车身镁铸件业务。目前，公司已与采埃孚、吉利星驱、极氪威睿、汇川动力等重要客户紧密合作，未来将共同开展镁合金压铸中大件的开发工作。

5.2. 星源卓镁：深耕高端镁铝压铸，汽车轻量化核心受益者

星源卓镁是国内领先的镁、铝合金压铸件供应商，主营收入以镁合金压铸件为主。公司镁合金压铸件产品2024年营收占比达70%，25H1维持在约69%，近年呈持续走高态势。下游主要面向汽车产业，2024年汽车类产品占比近90%，非汽车及模具业务占比有限。公司凭借在镁合金压铸技术及汽车核心零部件的深度布局，实现了收入快速增长与产品结构优化，是国内高端镁合金压铸件的重要供应商。

星源卓镁主要产品集中于汽车轻量化高精度镁/铝合金压铸件。公司现有主要压铸产品包括汽车显示系统零部件、新能源汽车动力总成零部件、汽车中控台零部件、汽车座椅零部件、汽车车灯零部件、高清洁度自动驾驶模组零部件等汽车类压铸件及电动自行车功能件及结构件、园林机械零配件等非汽车类压铸件。产品最终应用于宝马、奥迪、保时捷、智己、蔚来、长城、奇瑞、极氪等国内外知名品牌汽车车型。

六、风险提示

下游需求不及预期。目前新能源汽车、人形机器人机器人领域为镁合金需求的核心驱动力，若这两个领域的需求增长不及预期，将影响镁合金厂商的出货订单量，进而导致盈利增长不及预期。

新产品和技术工艺开发不及预期。当前镁合金在新能源汽车、人形机器人领域渗透率较低，仍然较为依赖新产品、新技术、新设备、新工艺等方面持续进步，若进展不及预期，则会影响镁合金渗透率提升速度。

技术迭代风险。若有比镁合金性能更优、价格更低的轻量化材料产业化应用，则可能压制镁合金的市场空间和渗透率提升速度。

假设条件变化影响测算结果。本文对镁合金在新能源汽车、人形机器人领域的用量做出的假设测算含有一定主观成分，若未来现实数据与主观预期不一致，则需要相应地调整测算结果。

于嘉懿/021-63326320/有色钢铁首席分析师

宁紫微/021-63326320/有色钢铁资深分析师

兰洋/021-63326320/有色钢铁分析师