最近刷到一条视频，说"机床才是限制我们工业发展的瓶颈"。作为一个关注装备制造业多年发展的协会人，这句话像根刺，扎得人心里难受。
更扎心的是另一条新闻：昔日"十八罗汉"——新中国机床工业的骄傲，如今18家大型国企几乎全军覆没。沈阳机床负债202亿破产重整，大连机床董事长被通缉，曾经的世界第一，何以至此？
今天，我们不煽情，不贩卖焦虑，只摆事实。看看这些年，我们在高端机床领域到底受了多少"窝囊气"，又为什么要咬牙攻克核心技术。
【慧哥行业观察】为什么要突破核心技术——看看我们在高端机床受的那些窝囊气!那些不堪回首的往事曾经有一家国内高端装备企业，花费数千万元从德国进口了一批五轴联动数控机床。当企业准备用于关键零部件加工时，却发现设备被远程锁定，无法启动。 原来，德国企业以"出口管制"为由，设置了远程锁机功能。没有他们的授权，设备就是一堆废铁。企业被迫支付了巨额的"解锁费"，才得以继续使用设备。 "我们买了设备，却没有使用权。这种窝囊气，只有经历过的人才能体会。" 从"亚洲一"到"高端失守"：我们是怎么掉队的？ 很多人不知道，中国机床工业的起点并不低。 1958年，北京第一机床厂造出了亚洲第一台数控机床，距离世界上第一台数控机床只晚了6年。那时候我们连饭都吃不饱，却能跟上世界最前沿的步伐。 在苏联援助下，新中国建立了"十八罗汉"——18家重点机床企业，创造了无数"中国第一"：第一台大型龙门刨床、第一台车床（还被印在了第三套人民币2元纸币上）……到1960年代，国产机床自给率高达80%。 转折发生在改革开放后。 "用市场换技术"的思路下，我们打开国门，与日本山崎马扎克、德国沙尔曼等巨头合资合作。想法很美好：先学本事，再超越。 但现实给了沉重一击——核心技术是换不来的。 外资带来的只是低端组装线，真正的数控系统、精密导轨、伺服电机等核心技术，严密封锁。我们让出了市场，却没换来技术，反而让国产机床在低端市场陷入同质化竞争，高端市场彻底失守。 那些不得不咽下的"窝囊气" 【案例1】买设备像"供祖宗"——一台机床3000万，维修还得看外国人脸色。某制造企业总工程师透露：一台五轴联动加工中心，进口价高达3000万元以上。更憋屈的是，设备维修保养还得聘请外方专家，一旦停机一周，企业损失就超百万元。这不仅是成本问题，更是产业安全问题。航空发动机叶片、核电站主泵叶轮、精密医疗器械……这些国之重器的加工，长期依赖进口设备。 数据显示，我国高端数控机床国产化率仅6%，五轴联动机床进口依赖度高达95%。数控系统：日本发那科、德国西门子占据国内高端市场90%以上份额；高精度滚珠丝杠：日本THK公司对华出口交货周期已延长至18个月；电主轴、力矩电机：进口占比超85%。 【案例2】某企业曾因进口数控系统出现0.02毫米定位偏差，直接导某重大工程失败。这种"精度焦虑"，源自基础材料与核心算法的双重短板。 世界第一产量，第十名开外的利润——2011年，沈阳机床以180亿元营收登顶全球机床行业，中国成为世界第一大机床生产国和消费国。但光鲜背后，危机早已埋下——我们只占领了低端市场，高端市场几乎为零。到2020年，中国机床业规模以上企业亏损面扩大到24.1%，"十八罗汉"缩减为"四大金刚"，老大老二接连破产。 出口一台机床平均单价348美元，进口一台却要10万美元——这巨大的价差，就是技术差距的代价。 目前全球高端机床市场被德国、日本企业垄断，占据了80%以上的市场份额。这些企业不仅控制着心技术，还通过多种手段限制中国企业的发展： 远程锁机：通过软件控制设备使用权，随时可以锁定设备。 维修垄断：设备出现故障，必须由原厂工程师维修，费用高昂。 天价配件：核心配件价格是成本的数倍甚至数十倍 技术保密：对中国企业实行技术封锁，禁止转让核心技术。 国内企业采购一台高端五轴联动机床，价格通常在2000万元以上，而同等性能的国产机床价格仅为其一半左右。但由于技术差距，企业不得不选择进口设备。 国产机床的困境 国产机床行业面临着诸多困境。上世纪80年代，国内有18家知名机床企业，被称为"十八罗汉"。但由于技术落后、低端内卷、中端争夺、高端失守——这12个字，道尽了中国机床行业的心酸。市场竞争激烈，多数企业逐渐沉沦，有的甚至破产倒闭。 国产机床的核心部件，如数控系统、伺服电机、主轴等，长期依赖进口。这导致国产机床的利润微薄，多数企业只能在中低端市场徘徊。 为什么必须攻克核心技术？ 没有核心技术，就没有产业安全——机床是"工业母机"，是制造机器的机器。没有高端机床，航空航天、军工、新能源汽车等战略产业就是无源之水。近年来，国际形势风云变幻，高端机床成为发达国家对华技术封锁的重点领域。如果我们不能自主可控，关键时刻就会被"一剑封喉"。 没有核心技术，就只能赚辛苦钱——中国机床产业规模全球第一，但利润大头被外资赚走。某航空航天企业负责人坦言："我们每年采购价值800万元的五轴加工中心，其中60%利润流向国外技术专利。" 3. 没有核心技术，就永远被人看不起 "传统机床采用丝杠、齿轮传动，就像'隔着棉花绣花'，精度受限于磨损，效率损耗在传动链上。" 这是院士对国产机床的精准评价。更刺耳的是，某些国外厂商甚至规定：出口中国的高端机床必须安装GPS定位，一旦移动就自动锁机。 这种被人"远程遥控"的屈辱，是任何工业大国都不能忍受的。 "一台国产机床的利润，可能还不如进口机床的一个配件贵。" 国产机床生产车间 尽管面临诸多困难，但国内企业并未放弃。值得欣慰的是，痛定思痛之后，中国机床行业正在迎来转机。2009年启动"高档数控机床与基础制造装备"重大专项，2024年《工业母机高质量标准体系建设方案》提出，到2030年部分标准达到世界领先水平。 格力电器花费十年时间，投入数十亿元，成功研发出五轴联动数控机床，打破了国外的技术垄断。 北京精雕则通过差异化路径，专注于高端雕铣机领域，成为全球领个先的雕铣机制造商。其产品广泛应用于3C电子、模具制造等领域，市场占有率位居全球前列！ 科德数控五轴机床核心部件自制化率达85%，国产自主化率超90%，成功应用于C919大飞机起落架加工。 华中数控HNC-848D系统关键技术指标达到国际先进水平。 宁波智造直驱技术实现完全自主可控，打破"卡脖子"困境。 2024年，国产五轴机床销售额首次反超外资品牌，市场规模突破103.5亿元。国资委明确要求央企优先采购国产高端数控机床。 从6%到50%，高端机床国产化率正在快速提升。虽然与德日仍有差距，但我们已经从"跟跑"进入"并跑"阶段。 格力五轴联动数控机床 高端机床领域的困境，只是我国核心技术受制于人一个缩影。从芯片到操作系统，从航空发动机到生物医药，我们在很多领域都面临着"卡脖子"的问题。 只有掌握核心技术，才能摆脱"卡脖子"的困境，真正实现制造业的转型升级。这需要企业的持续投入，也需要国家的政策支持，更需要全体科技工作者的共同努力。 "核心技术是买不来、要不来、讨不来的。只有自力更生，才能掌握发展的主动权。" 工业母机的未来展望 核心技术买不来、换不来、求不来 回顾中国机床工业70年历程，教训深刻： 市场换不来技术，合作换不来核心技术，花钱更买不来核心竞争力。 核心技术只能靠自己啃下来。这需要耐得住寂寞的"十年磨一剑"，需要敢坐冷板凳的工匠精神，需要产学研用协同攻关的新型举国体制。 沈阳机床的破产不是终点，而是新生的起点。正如一位业内人士所说："我们曾经跌倒过，但我们没有躺平。" 攻克核心技术，不是为了赌气，而是为了不再受气；不是为了封闭，而是为了更开放地参与全球竞争。掌握核心技术，才能挺直腰杆！我们的工业母机，必须由我们自己掌握！ 这条路很难，但别无选择。 参考资料：今日头条《18家大国企全军覆没！昔日世界第一的中国机床，还有翻身机会吗？》、新华社《"十五五"规划建议中提及的"工业母机"是什么？》、中研普华《2024-2029年国内数控机床行业发展趋势及投资策略研究报告》等。 【互动话题】 你认为中国高端机床还需要多少年才能全面赶超德日？欢迎在评论区留下你的看法。
