中小企业数字化转型成功案例分享(17)—— 制造工艺数据及图文档无纸化管理系统(GMDM)保障数字资产全生命周期安全、高效与可追溯!

浙江温州地区某中小型企业，主营汽车精密冲压件生产制造。

1、企业转型前痛点

此前该企业受困于传统纸质管理模式：工艺图纸、标准作业指导书（SOP）分散在设计师电脑、车间文件夹中，版本更新全靠人工通知，常出现车间用旧图加工、研发与生产数据脱节的问题。仅2024年，因版本误用导致的返工损失就超15万元，工程变更（ECN）后的数据追溯更是无从谈起。

2、应用GMDM系统，全流程数字化管控

• 结构化管理所有生产文件，将原材料成分报告、冲压工艺流程图、SOP等全部纳入统一电子库，按项目、工序搭建分类目录，设计师通过关键词检索3分钟即可定位所需文档，彻底告别翻找U盘、邮箱的低效模式。

• 版本管理精准落地，系统自动留存所有历史版本，且仅允许启用一个最新版本，设计师修改后需通过“出库-编辑-检入”流程，检入后自动删除本地文档，从根源杜绝旧版文件流转。

• ECN追溯全程留痕，版本升级时强制填写ECN编号，关联变更原因、涉及物料及部门，质量部门可通过编号快速回溯变更轨迹，若出现质量问题，10分钟内即可定位对应版本及责任人。

3、转型成效

该系统上线6个月后，该企业工艺文件错误率降至0，返工损失减少90%，ECN变更响应效率提升70%，彻底摆脱了“版本混乱”的行业通病。

江苏昆山地区，某专注于定制化机械零部件加工的企业，订单多品种、小批量特点明显。

1、企业转型前痛点

此前该企业每月需打印数千份工艺图纸、质检标准，纸张、油墨及归档存储成本高昂；同时，图纸传递需经研发、工艺、车间多环节人工流转，平均传递周期达2天，且存在核心图纸随人员流动泄露的风险。

2、应用GMDM系统，降本、提效、保安全

• 全面推行无纸化办公，生产文件无需打印，该系统根据生产任务自动将图纸、SOP推送至车间工位一体机终端，工人通过终端即可清晰查看细节，无需额外安装专业软件，每月直接节省纸张及归档成本超8000元。

• 灵活配置权限体系，按岗位精准分配文档操作权限：研发人员拥有编辑、升版权限，车间工人仅开放查看权限，外部合作商无任何访问权限，所有操作均留存历史日志，包括查看、下载、修改时间及账号，一旦出现异常操作可快速溯源。

• 实现通用工艺共享，将高频使用的车削、铣削工艺文件纳入共享库，支持编辑、升版、发布全流程共享，新订单可直接复用现有工艺并优化，工艺编制效率提升40%，缩短产品交付周期。

3、转型成效

转型后，该企业文件传递周期从2天缩短至即时同步，核心技术文档泄露风险为0，综合管理成本下降18%，在定制化订单竞争中形成明显效率优势。

浙江嘉兴地区，某生产医疗器械金属配件的中小型企业。

1、企业转型前痛点

该企业此前上线了ERP、MES系统，但因工艺数据、图文档分散在不同平台，形成“信息孤岛”，BOM数据与工艺图纸不同步、物料信息与质检报告脱节，导致生产计划制定滞后、质量追溯困难，数字化系统沦为“摆设”。

2、应用GMDM系统，全生命周期数字化治理

• 构建单一数据源，将物料、BOM、工艺、设备等关键数据与ERP、MES系统无缝集成，研发部门更新BOM及工艺图纸后，系统实时同步至其他平台，确保采购、生产、质检环节数据一致，BOM准确率提升至100%，彻底杜绝错料、缺料问题。

• 全状态可视化管理，系统实时展示文档库生产阶段、质量状态，管理人员通过后台看板即可掌握各工艺文件的审核进度、使用情况，无需人工统计汇报，管理效率大幅提升。

• 覆盖全生命周期闭环，从文档创建、审核、发布、推送，到变更、归档、废止，每个环节均在系统内留痕，满足医疗器械行业对生产数据可追溯的合规要求，顺利通过行业专项审核。

3、转型成效

目前，该企业已实现“数据驱动生产”，生产计划制定周期缩短30%，质量追溯响应时间从2小时缩短至15分钟，数字化底座愈发坚实，为后续智能化升级奠定基础。