建设的背景和目的
化工企业目前面临的挑战主要有：原材料价格和市场需求的剧烈波动，难以准确评价供应链的绩效；传统的生产管理缺乏灵活性，信息不能及时传达；设备粗放式管理，维修费用高；能源管理缺少精确的数据支持，环境保护的压力越来越大。同时，在国家“智能制造”、“工业互联网”等产业发展战略的推动下，“云计算”、“大数据”、“物联网”等新兴技术的快速发展，也为企业信息化改造奠定了坚实的基础。建设目标构建自动化程度达到90%以上、生产过程数据自动化程度达到90%以上的全过程数字化管理体系，实现企业运营、生产和安全的智能化管理，实现各个环节的信息互通。
顶层设计的核心
规划从业务场景出发，从数据的价值驱动出发，打通3个关键的集成环节：IT和OT系统的纵向深度集成、产品生命周期的横向贯通和信息孤岛的打破；促进数字世界与现实世界的融合，形成“信息获取、分析、决策、实施”的闭环系统。基于工业网络的标识和解析系统，实现了研发、制造、仓储和物流等整个生产环节的高效数据流动，实现了对产品全寿命周期的管理。
全面的解决办法
其核心解决方案主要围绕着以下几个关键的业务场景：数字化制造以流程优化、物料平衡和实时监测为重点，通过流程参数控制提高产能，利用物料平衡模型对生产数据进行精确计量；通过对设备运行状况的实时监控，引导“按需检修”，实施预防性和预测性维修，减少设备发生事故的危险；安全环保领域，建立重大隐患动态监控预警体系，整合隐患排查，风险控制和应急响应联动；通过实时监控、能量效率分析和优化，能量管理帮助节约和减少能量消耗；质量管理：构建质量事件的全过程追踪系统，快速追踪并优化品质事件。
执行效果分析
项目实施后，企业将获得明显的效益：产品开发周期减少20%，库存量减少30%~50%，产品合格率提高2~3%；万元增加值的综合能耗大幅度降低，人力消耗减少了90%，水、气消耗分别减少了30%；同时，实现了生产流程的精细控制，有效地降低了安全和环境风险，实现了绿色、低碳和高效的操作。
