提要：习近平总书记在中共中央政治局第十一次集体学习时强调，“发展新质生产力是推动高质量发展的内在要求和重要着力点，必须继续做好创新这篇大文章，推动新质生产力加快发展”。当前，新一轮科技革命方兴未艾，以新质生产力塑造我国经济新的核心竞争力和发展新动能成为实现高质量发展的关键内容，既具有重大理论意义，又具有重大实践价值。国有企业凭借资源优势、技术积累和产业影响力，成为新质生产力的开拓者和引领者，为国家经济结构转型升级提供有力支撑。本研究聚焦国企基层组织，深入探讨党建品牌建设在促进新质生产力提升方面的实践路径与成效。通过对一汽-大众汽车有限公司长春生产（以下简称“长春生产”）发挥国有企业党建引领作用，揭示党建在激发创新活力、培育人才队伍、优化资源配置，推动企业新质生产力发展等方面的关键作用，并提出了进一步深化党建与新质生产力融合的策略。
关键词：国有企业基层党组织；新质生产力；绿色发展；数智化
一、课题背景
一汽-大众汽车有限公司是我国第一个按经济规模起步建设的现代化轿车工业基地，34年来，长春生产工艺装备水平和制造能力达到国际一流、国内领先水平。目前中外员工1.2万人，年产能最高峰至90万辆，担负奥迪、大众两大品牌11款在售产品的制造任务，是中国一汽和吉林省先进制造业的代表和窗口。当前，新质生产力作为现代工业发展的核心驱动力，正在深刻改变汽车制造领域的生产方式、产品形态以及商业模式。
二、研究目的和意义
长春生产从新质生产力的定义出发，结合汽车制造行业的特点，探讨其在智能制造、电动化、智能化与数字化管理等方面的作用发挥，分析其带来的实际成果与未来发展趋势。通过案例研究与数据支持，旨在揭示新质生产力对汽车制造业的深远影响，并为汽车制造企业在新质生产力的应用中提供参考与建议。
三、研究内容
（一）新质生产力的内涵
新质生产力是由技术革命性突破、生产要素创新性配置、产业深度转型升级而催生的先进生产力，通过劳动者、劳动资料、劳动对象及其优化组合的质变实现全要素生产率的提升。新质生产力代表了先进生产力的演进方向，适应科技革命和产业变革发展要求，以科技创新为核心驱动力，能够引领创造强大的发展动能。
（二）新质生产力的特性
1.创新驱动特性。创新是引领发展的第一动力，科技是先进生产力的集中体现和主要标志，随着数字信息技术、人工智能、量子信息、元宇宙等前沿技术的攻克和使用，将加速驱动形成新产业新业态新模式，推动人类社会大跨步迈入新的发展阶段。
2.绿色低碳特性。新质生产力基于生态就是资源、生态就是生产力的新生产力观，按照保护生态环境就是保护生产力、改善生态环境就是发展生产力的发展理念，展现的是人与自然和谐共生的发展能力，是促进“绿水青山就是金山银山”的能力，是一种保护性的生产力，这是对传统生产力的突破性超越，也是生产力理论的新拓展。
3.开放融合特性。新质生产力超越了传统地理空间范畴的场域维度，依托互联网、大数据、人工智能、深地深海深空等现代技术以及各类新型基础设施，在天、地、空、网等立体链接的开放场域快速拓展延伸、融合跃迁，特别是数据作为重要生产要素，具有快速传播、极速反馈、有机融合的天然属性。
4.人本内蕴特性。人是人类社会的主体，生产力演进的终极目标是推动人的自由全面发展。作为生产力的最新形态，新质生产力功能在于实现更具质量的发展，强调发展的质量导向，而衡量质量的关键标准在于是否满足人民群众对美好生活的需求。
四、研究方法和思路
（一）全力打造“未来工厂”建设新标杆
长春生产所在地吉林省为更好落实“智转数改”项目开展了2024年吉林省数字化工厂、智能工厂和未来工厂认定评选工作，通过全面建设和专项申报评估，长春生产荣获“吉林省未来工厂”称号。
长春生产按照公司数智化战略部署，面向大制造领域，充分结合数智化平台进行自主开发，实现了从产线设计规划到批量生产升级到车型EOP全生命周期的数智化转型。在这个过程中，长春生产采用“项目投资+自主攻关”相结合的方式，聚焦业务痛点，建立并运用工艺设计、生产过程、产品质量、设备管理、能源管理等全场景的数智化模型，加速推进工厂数字化、网络化、智能化转型，使长春生产效率、质量、成本等关键指标均达到了行业领先水平，实现了老工厂的焕然升级。长春生产成为吉林省首批次被认定为“未来工厂”称号的企业，也标志着一汽-大众长春生产基地在数字化、智能化转型道路上迈出了坚实而重要的一步。
（二）积极探寻绿色环保的发展之路
长春生产作为大众、奥迪两大品牌系列产品和高端产品的生产基地，坚持以打造新时期生态型绿色标杆工厂为愿景，始终追求原料无害化、生产清洁化、废物资源化及能源低碳化，核心业务以能源工作及环保工作为主，主要涵盖基础设施、管理体系、能源资源及环境排放四大支柱。确立了产品“全生命周期碳减排”的目标，加速低碳化、数字化、智能化转型，通过绿色供应链、绿色生产、绿色物流、绿色产品等战略举措，从产业链、社会公益等全链路，积极践行绿色发展的承诺。
基础设施方面。在对老旧厂房改造过程中，长春生产从厂房结构、原材料使用、工艺规划、环保设施投入等多方面，最大限度节能、节水、节材，保护环境和减少污染。长春生产奥迪涂装车间，作为生产耗能最大、排放最高的工艺，通过精益型工艺及数智化升级，实现全过程物流模拟、电泳模拟、烘房模拟等工艺仿真，并采用多项绿色制造新技术，如智能喷漆室系统、电泳缺陷智能识别设备、自动吹蜡设备等，实现节能减排。
管理体系方面。通过优化生产流程，减少废弃物产生，提高资源利用效率，加强资源循环利用。通过数字化团队自主开发电能监控系统，驱动停产电耗持续降低优化。同时全面升级打造厂房楼宇采暖2.0管控系统，现试点建设已初步完成，可全力支撑冬季采暖费优化。
能源资源方面。长春生产从构建智慧能源管理系统入手，实现对能源消耗的实时监测和智能调控，比如污水处理上通过安装数据分析系统，通过智能AI判定，实时监控数据是否满足法律法规要求。通过不断提高清洁能源的使用占比、持续提升能源效率、大力投资绿色制造技术的开发与应用、夯实环保合规管理基础等举措，致力于打造制造领域“零碳、零废、零影响”的行业标杆。
环境排放方面。在生产材料供应方面，长春生产从源头抓起，快速把油漆从溶剂型漆切换为水性漆，从根本上降低VOCs的排放。通过涂装烘干炉及废气余热回收，空调冷凝水回用，中水回用等措施，实现资源能源的循环利用，减少资源浪费和环境污染。
长春生产以“四大支柱”为依托，通过外部深度对标、内部极致挖潜，共计确定11大类细分降本项目，其中自主项目286个，占比62%，仅2024年度贡献收益超5000万元。未来，长春生产将继续在绿色发展的道路上坚定前行，为行业树立典范，为建设美丽中国贡献更多力量。
（三）从传统到未来的数智化蜕变之旅
长春生产通过业务人员自主学习数智化技术，采用敏捷迭代模式，快速落地解决方案，区别于传统采购或投资流程。如在生产制造过程中，焊装车间的技能大师范英男，凭借自身对焊装设备的多年维修经验，并通过自身学习各类算法语言，成功开发“智慧点焊”系统，实现对焊钳焊接过程的实时监控，并能预测性判断质量问题、设备状态。该项目也荣获汽车行业智能制造创新成果一等奖，为企业节省近千万资源投入。
在数智化转型进程中，长春生产搭建人才赋能阶梯，多维度保障项目落地。对于低代码敏捷式开发进行全员赋能培训，将“金点子”变成“金豆子”；在项目进行过程中，挖掘并选拔专职开发人员，进行高代码专业赋能，形成了一批市场化水平开发团队，专兼职人员达103人；同时在开发人员中，以专家、高级技师等形成开发主导力量，其中作为高潜的数智化工匠人才，通过阶梯式培养赋能，深度释放员工活力，支撑项目开发落地，培养范英男等获得中国汽车行业智能制造国家级专家等多项荣誉。
过去3年来，长春生产获得包括全国智能制造示范工厂等多项荣誉，累计18项国家级奖项，10项省级/集团级奖项。2025年，长春生产更是一举获得了7项第四届全国汽车行业智能制造创新一等奖。
（四）激发新质生产力，坚持数智赋能为核心
长春生产在新质生产力推进方面，着力将2022-2025年定为数智化、低碳化转型攻坚期，依托“智能数字化蓝图”，长春基地构建起领先的智能制造基础，覆盖工厂建设、研发设计、生产管理、生产作业、运营管理5大环节的34个智能制造场景，AI应用场景达14个，场景覆盖度超40%。工厂建设以全流程数字化建模构建虚拟工厂，车间数字孪生实时交互，依靠高性能基建支撑智能场景提效；研发设计探索创新模式，以数据驱动协同研发，建多层级模型与仿真平台，凭借全生命周期数据优化及智能知识库缩短设计周期；生产作业通过协同优化与柔性制造提效，全维度数据监测预警，AI赋能质检与参数优化实现智能升级；生产管理依靠智能系统实现全环节自组织优化，建多维度监测体系，通过综合管控平台全局优化提效降碳；运营管理构建智能体赋能业务，以数据驱动决策优化运营。依托技术积淀，长春基地构建供应链技术与标准，推广E-lane³创新理念，涵盖智能仓储、数字化物流、AGV配送等关键场景，物流空间利用率世界领先。助力50余家供应商完成智能化改造，共享精益生产体系提升行业协同效率，树立智能化标杆。长春基地先后荣获首批国家智能制造示范工厂、首批吉林省未来工厂、DCMM数据管理能力成熟度四级认证等荣誉。
在练好内功的同时，一方面开展了四个系列的“走出去”工作：行业对标先进企业；参加全国发明展、全国工业工程应用案例评选等国家大赛；参观国内、国际专业展会；还与企业内创新工作室进行了深入交流，使团队开阔眼界、拓展思路、强化能力。另一方面，与相关业务部门党组织开展共建，进行深度合作，各展所长，在公司灯塔项目、PSB项目中合作立项共同建设，项目涉及数据读取、设备管理、质量识别、人机协作等多个方面，使车间数字化能力基础不断拓宽夯实，为服务新质生产力持续升级做好了人才储备。
长春生产还充分发挥员工的创新创造性，主动拥抱新质生产力，自主培养IoT数字化技工67名，通过联合成立多个专项小组，充分把握批量设备退役的机会，开展自主低成本改造。其中运用全新的视觉引导、虚拟仿真、数字模拟技术，一举攻克了工位器具定位机构的设计安装和机器人轨迹的编制这项“卡脖子”技术，探索出了一种全新的低成本、自动化、多位置的零件抓取方式，彻底解决了人工上件的高负荷难题。降低了劳动强度、提高了生产效率、盘活了闲置资源，以新质生产力增强了核心竞争力，更践行了为民服务的宗旨。
五、研究成果
一汽-大众长春生产自1991年成立以来，通过党政协同，追求卓越，先后生产大众、奥迪两大品牌20余款车型，覆盖A/B/C级产品，累计产量超过900万辆，是国际一流、国内领先的现代化车身制造基地。荣获了包括“吉林省先进基层党组织”“全国五一劳动奖状”“全国工人先锋号”“未来工厂”“数智先锋”等在内的国家级、省市级荣誉200余项。长春生产的发展转型之路，不仅为企业自身带来了显著的经济效益，更为行业树立了标杆，提供了可复制、可推广的经验模式。
六、结论
展望未来，新质生产力将在数字经济、智能制造、绿色发展等多个领域发挥更加核心的作用，随着一汽-大众战略规划的落地，面对诸多困难与挑战，我们需要以开放包容的心态，携手共进，勇于创新，不断推动新质生产力的升级与跃进。一方面，利用现有生产线及配套设施，以新型传感器、视觉设备、工业机器人等为主进行装备升级改造，提升工厂的信息化、精益化水平，另一方面，推动制造领域的系统整合及数据融合，并全面融入工业模算法，探索基于数据驱动的业务优化和创新模式，不断提升自身的智能制造成熟度，因地制宜发展新质生产力，为推动长春生产高质量发展夯实根基。
案例研究组成员：高启政、肖建国、李森、王鑫、孙加奇、卢祥、朱云林、范亚楠
执笔：范亚楠、胡顺余、尉迟中诚
