化工行业作为我国经济的重要支柱产业，面临设备管理不透明、产业链条长、环保压力大、安全生产压力大等行业痛点。在新一轮科技革命和产业变革的推动下，化工企业需进行数字化转型以解决这些问题。数字化转型包括数据采集、生产过程“智造”、企业运营数字化系统网络和企业综合化管理平台的建设。数字孪生系统可以实现现实与虚拟的实时同步，为生产管理提供了及时、准确、直观的数据呈现，降低了人员劳动强度和安全事故风险。通过数据分析，化工企业可以实现生产数据的最优化，提高产品质量和生产效率，实现产品利润最大化。
数字化平台是一种为供需及相关经济主体提供联接、交互、匹配的媒介，是基于数字化技术的创新资源配置方式，具有链接能力强、包含范围广、协同效率高等特点。随着新一轮科技革命与产业变革的孕育兴起，以数据资源为重要生产要素、信息通信技术融合应用、全要素数字化转型为重要推动力的数字经济日益成为经济发展的新模式。以云计算、大数据、物联网、移动互联网、人工智能为代表的新一波数字技术浪潮席卷各行各业，新的商业模式和颠覆式创新不断涌现，产业边界日益模糊，外部环境的数字化决定了数字化转型是传统企业的必经之路。
传统化工企业由于数字化程度低，供产销等信息不通畅，面对快速变化的市场需求响应速度慢，传统研发方式项目设计周期长、效率低，生产线智能化程度低、数据利用不足、缺乏预测性维护能力，工厂难以保持稳定连续生产，无法根据过程数据寻找最佳批次、提高产品质量，物流管理方式粗放，原有风险防控手段难以适应更严苛的安全环保要求，工人作业劳动强度大、风险高，生产效率低、能耗浪费、人工成本居高不下，这些问题制约着传统化工企业的发展。
传统的化工行业属于劳动密集型的行业，在环保重压和产业升级双重压力下，化工行业必须进行数字化转型。从传统的化工行业经营管理模式入手，对于企业的数字化转型可分为以下层级:
数字化平台的搭建必然需要数据采集的支撑，数据采集系统(RMIS)的应用实现了实施生产数据、现场安全视频监控、生产环境(外部气象)数据、人员定位等多类型数据的集中管理和展示。为生产管理者对生产监控提供了及时、准确、直观的数据呈现，同时也为进行更进一步的3D可视化综合管理平台的搭建进行了技术积累。
数字孪生系统基于3D模型，经过数据采集系统加持的3D可视化技术，实现了现实与虚拟的实时同步。生产人员通过生产3D可视化平台就可以准确地知道当下生产现场的状况，无需安排大量人员进行现场巡视，降低了人员劳动强度。同时对于现场发生的安全事故无需人员进行现场确认，通过生产3D可视化平台就能完成对事故的准确判断，并能根据平台提供的数据采取快速、有效、有针对性的措施。
化工企业实现“智造”，首先要实现生产自动化。化工企业大多数为流程型工艺，在通过DCS系统实现生产自动化的基础上，引入安全仪表系统(SIS)、设备管理系统(EAM/PM)以及能源管理系统(EMS)等系统，实现生产过程的控制及统计智能化。
数据分析基于大量原有生产数据，对生产数据进行归类、清洗、梳理、分析，最终实现生产数据的最优化，完成产品生产的能耗最低、品质最高、生产最稳定，实现产品利润最大化。
企业管理的六个要素“人、财、物、供、产、销”，如何实现企业运营数字化，需要从以上六要素分别入手，以企业ERP为中心，将人力资源系统(HR)、客户关系管理系统(CRM)、供应商关系管理系统(SRM)、仓储管理系统(WMS)等系统衔接起来，协同企业办公系统(OA)，组成企业运营层数字化系统网络。
企业综合化管理平台相当于整个企业运行的“驾驶舱”，是基于ERP的高层决策支持系统，对企业生产及经营的数据选择性集中展示，为企业上层领导提供管理和决策参考。企业综合化管理平台是将底层生产运营数据进行筛选，通过对数据挖掘分析，实现经营指标的形象化、直观化以及具体化展示。
