科尔尼《全球供应链战略报告》重磅发布 (下):企业供应链战略升级的十大核心

供应链十大升级策略并非孤立存在，而是在“战略模式”、“战术与体系”、“保障体系”形成协同，构成完整的供应链升级体系（图1）：

战略模式：包括供应链精益与弹性的平衡战略、全球供应链模式的组合与决策、一体化的全球供应链计划平台、在全球供应链中把握预留艺术组成的四大策略构成战略模式的核心，明确供应链的整体方向 —— “精益与弹性平衡” 确定供应链的核心目标，“全球供应链模式组合”明确供应链的区域化和多源化的布局模式，“一体化计划平台”建立供应链的计划机制，“预留的艺术”强调供应链在关键环节的资源备份，这四个策略层层递进，为其他策略提供顶层指引。

战术与体系：包括供应链驱动的产品设计（DfSC）、多地区分散采购、制造网络弹性、全球物流线路可得性等四大策略覆盖供应链运营全链路，从产品设计（DfSC设计源头降低供应链风险）、采购（多地区分散采购实现多源备份）、生产（制造网络弹性在生产环节应对波动）到物流履约（全球物流线路可得性在运输环节保障履约），通过在各环节建立安全垫、解决具体供应链管理痛点，从而落实供应链战略目标。

保障体系：包括供应链组织创新、数字化指挥中心等的两大策略，作为组织与技术保障的关键举措，其中“供应链组织体系创新”通过架构调整与生态协同，确保策略执行的效率与协同性。而“数字化指挥中心”通过技术赋能，实现策略的动态监控与优化，为战术策略和业务场景落地提供有效支持。

在实施路径上，企业首先需要建立端到端可视化系统，打破供应链各环节的数据壁垒，构建从上游原材料到下游客户端到端的可视化体系，通过追踪货物流动、库存动态、需求波动，实时识别潜在中断风险。

其次，开展场景化规划，针对地缘冲突导致物流中断、突发公共卫生事件引发产能不足、需求旺季订单激增等极端场景，基于环境、流程、人员等变量，预演潜在风险并制定弹性响应方案。

进而，实施动态化细分，依据客户需求类型、产品特性、风险等级等因素，动态拆分供应链环节并匹配差异化策略。

最后，进行网络化重构，基于需求、成本、风险多维度分析，重塑全球化与区域化供应链网络，通过构建"多源化制造基地+差异化供应商集群"，降低单一区域和合作伙伴中断对全链的影响。

科尔尼通过领先实践总结，形成供应链"精益-弹性"战略罗盘（图3），帮助企业对供应链进行全面评估和机会识别。该工具通过供给侧弹性与韧性（包括规划能力、供应商管理、生产制造、入厂物流）与需求侧弹性与韧性（包括产品平台、供应链覆盖范围、资金周转、分销配送）八大维度，评估供应链当前的脆弱点与提升机会。

基于在供应链重塑的深厚经验，我们将领先企业供应链战略提炼总结为五种供应链战略模型（图4）：合作型（以Ralph Lauren为代表，强调通过深度供应商关系构建高度协同的供应链生态系统）、规划型（以Heineken为代表，注重通过前瞻性布局与精准预测实现供需平衡）、运营型（以Rockwell Automation和Schneider Electric为代表，聚焦于提升生产与分销环节的运营效率与灵活性）、适应型（以Johnson & Johnson为代表，突出高度灵活与快速响应的能力）以及供应型（以ACG为代表，突出供应端的稳定性与配送效率）。

每一种模型不仅体现出企业在战略定位、能力构建与运营模式上的差异化选择，也对应着明确的策略主题与具体举措，为不同行业的企业在复杂环境中构建韧性、高效且协同的供应链体系提供了实践路径。

模式组合一：效率平衡型组合模式：兼顾供应链响应效率与应急能力。核心布局逻辑是"近岸化+冗余布局"，适用于需平衡成本与响应速度的场景。该模式包含三种细分模式（图5）：双向近岸化 （Nearshore + Nearshore）模式，通过在终端市场建设近岸供应链，关键部件通用、成品本地化组装，减少跨洲运输依赖。枢纽-辐射（Hub & Spoke）模式，通过建设"1个超级枢纽+N个区域中心"，在距离核心市场较近的位置建立制造枢纽、承接核心制造活动，并围绕其建设多个区域中心、承接本地化装配与分销。弹性产能（Flexible Capacity）模式，通过全球布局常设产能（满负荷）+备用产能（低负荷）网络，其中备用产能平时仅维护基本运营、危机时进行扩容。

模式组合二：产能备份型组合模式：规避单一产能依赖与地区限制。核心布局逻辑是"1主1备+区域集群"，适用于地缘风险高、单一产能依赖大的场景。该模式包含三种细分模式（图6）：China+1/Europe+1/Mexico+1模式，通过在保留主供应基地的同时，在邻近低风险区域建立备份产能基地，形成跨区域产能协同与风险对冲。产业园集群（Cluster）模式，通过在政策友好地区打造高度集成的供应链全链产业园，吸引上下游配套企业入驻，形成从零部件制造、成品组装、检测、物流的一体化产业集群。虚拟产能网络（Virtual Capacity）模式，通过产能合作、联盟或云工厂平台实现轻量化、分布式产能布局，以共享产能、协同生产与数据互通的方式，在全球低风险区域快速调动冗余产能。

模式组合三：分层对冲型组合模式：形成需求分层和产能梯队布局。核心布局逻辑是“多节点冗余+分层布局”，适用于全球化程度高、风险分散需求强的场景，包含三种细分模式（图7）：双循环布局（Domestic + Export）模式，在全球大市场（例如中国、美国等）分别建立“内需链+出口链”， 依托地理与政策协同降低系统性风险，实现中低风险下的敏捷响应与成本控制。模块化生产+最终市场组装（CKD/SKD）模式，将产品分解为标准化模块与定制化组件，在成本最优区域规模生产标准化模块，在贴近终端市场进行最终组装，尤其适用于汽车、机械等产品复杂度高且需本地化适配的行业。“+N”多节点冗余（Multi+）模式，在多个中等距离、中低风险区域建立平行产能节点，按市场权重和风险等级配置产能梯队，依据实时产能、物流与政策环境灵活切换供应来源、实现“无地区依赖”。

1. 信息感知平台：作为供应链的"风险雷达"，整合企业内部数据与外部数据，通过AI算法进行早期风险预警。内部数据涵盖ERP系统的销售订单、WMS的库存水平、MES的生产进度等；外部数据包括气象数据、新闻舆情、电商评论、经济指标等。预警机制按照"风险发生概率×严重性×权重"计算综合风险指数，对不同风险等级采取差异化的应对措施（图9）。        

2. 认知决策中枢：作为供应链的"智能大脑"，提供端到端的实时模拟与资源动态配置能力，支持多场景决策。在需求预测方面，基于机器学习算法，结合历史销量、季节因素、促销活动、消费趋势，提升预测准确率。在产能调配方面，通过APS系统实现跨工厂、跨区域的任务调度；在供应链模拟方面，对供应商断供、物流延迟、需求波动等场景进行动态模拟，测算不同应对方案的成本与效果。

3.  运营灵活应变：作为供应链的"执行手脚"，将决策中枢的方案转化为具体行动，实现采购、生产、物流的快速调整。在采购端动态调整采购策略，如优先向核心供应商下单、启动备用供应商、调整采购批量等。在生产端实时调整生产计划，包括切换产线、调整排程、启用备用产能等。在物流端实时优化物流路线，包括切换运输方式、调整配送节点、启用应急仓库等。

1.采购端预留：零部件风险评估识别，核心策略是“识别高风险零部件+多源备份”，避免因单一零部件断供导致全链停摆，重点在于BOM梳理与风险图谱分析，识别高风险零部件（通常占SKU比例小于5%，但供应风险超过60%），并针对该类零部件实施多源备份策略。具体措施包括双厂认证（确保同一零部件在2家以上合格供应商处可生产）、长期合约锁产能（与核心供应商签订1-3年长期协议，提前锁定产能比例）、预付款/产能押金（提前支付一定比例的预付款，换取供应商在紧急情况下的优先供货权）等。

2.生产端预留：产能协同保障体系，核心策略是“布局备用产能+建立协同机制”，以应对需求波动与生产中断，除上述已经提及的多源备份策略以外，还包括通过合资或投资入股形式获得供应商的产能分配优先权，以及在与供货商的合同协议中明确应急响应时间与违约赔偿条款，以此为约束提升供应商应急响应速度。

3.物流端预留：战略库存布局，核心策略是“布局应急库存+优化仓储网络”，以此缩短风险响应时间。具体包括对高风险零部件建立3-6个月的应急库存，集中部署于自由贸易区或保税仓。在核心市场周边布局区域应急仓库，与中央仓库形成互相补充的网络体系。

1.   多地区分散采购的四种核心模式（图12）：基于零部件价值潜力与差异化程度，匹配四种采购细分模式。“全球技术抢占型”多地布局聚焦高差异化、高价值增值的核心零部件，如自动驾驶算法、智能座舱、域控制器和电池，通过在技术策源地锁定前沿供应商，加速产品上市并规避单一地区技术断供风险。“成本与保供兼顾型”多地布局适用于高价值、但差异化程度较低的零部件，如在主要整车制造基地附近培育2-3家区域供应商，实现最低综合成本、保障产线连续性和规避关税风险。“近地化敏捷响应型”布局针对附加值不高、但需高度贴合区域市场偏好的零部件，依托本地供应商实现小批量、多批次快速响应。“全球比价采购型”布局适用于通用型标准产品，在全球范围内寻源比价，通过竞标与多源分配实现极致成本优化。

2. 从 JIT 到 JIT+JIC 的库存管理转型（图13），根据零部件风险等级，混合采用JIT与JIC模式。JIT模式严格按订单需求拉动生产与采购，致力于实现零库存或最低库存水平，以降低仓储、管理和资金占用成本，但高度依赖计划的准确性和供应链的稳定性。JIT+JIC混合模式基于风险预案对关键物料进行战略性备货，在保留JIT效率优势的同时，通过提前建立安全库存显著增强供应链韧性，尤其适用于需求波动大、采购周期长或不可替代性极高的战略性物资。

1.   多地区分散采购的四种核心模式（图12）：基于零部件价值潜力与差异化程度，匹配四种采购细分模式。“全球技术抢占型”多地布局聚焦高差异化、高价值增值的核心零部件，如自动驾驶算法、智能座舱、域控制器和电池，通过在技术策源地锁定前沿供应商，加速产品上市并规避单一地区技术断供风险。“成本与保供兼顾型”多地布局适用于高价值、但差异化程度较低的零部件，如在主要整车制造基地附近培育2-3家区域供应商，实现最低综合成本、保障产线连续性和规避关税风险。“近地化敏捷响应型”布局针对附加值不高、但需高度贴合区域市场偏好的零部件，依托本地供应商实现小批量、多批次快速响应。“全球比价采购型”布局适用于通用型标准产品，在全球范围内寻源比价，通过竞标与多源分配实现极致成本优化。

 图13：JIT准时制模式与JIT+JIC混合模式（示意）

 从 JIT 到 JIT+JIC 的库存管理转型（图13），根据零部件风险等级，混合采用JIT与JIC模式。JIT模式严格按订单需求拉动生产与采购，致力于实现零库存或最低库存水平，以降低仓储、管理和资金占用成本，但高度依赖计划的准确性和供应链的稳定性。JIT+JIC混合模式基于风险预案对关键物料进行战略性备货，在保留JIT效率优势的同时，通过提前建立安全库存显著增强供应链韧性，尤其适用于需求波动大、采购周期长或不可替代性极高的战略性物资。

第一级：制造网络弹性，建立产能的“动态调配池”，实现全网产能的灵活调度。在"卓越中心+卫星工厂"产能协同网络中，卓越中心聚焦新技术、新产品的研发与导入，作为技术策源地和复杂产品制造基地。卫星工厂布局于主要市场周边，负责标准产品的规模化生产与本地化供应。"产能指挥系统"云端共享与动态分配协同网络，通过建立统一的产能指挥平台，将全球工厂的产能、产线、订单数据汇总为"云端资源池"，以APS系统进行跨区域、跨工厂的实时任务调度，在旺季时快速调用全网产能应对需求高峰，淡季时优化资源分配降低成本。

第二级：单个工厂弹性，建立应对波动的“柔性单元”，使工厂具备快速调整产能、切换产品的能力。模块化产线基于独立可移动的工作站，实现产线快速重组。快速换线（SMED）通过自动化治具、数字化参数一键下发，替代人工调试，缩短换模时间。产能弹性调度将工厂内产能从"固定配置"变为"动态资源池"，实现跨车间、跨班次的共享与调度。增材制造（3D打印）对部分零部件采用"即需即印"模式，摆脱地理与时间限制。

第一步：全链路数据对接，通过API接口对接内外部系统，实现物流状态实时可视。内部数据整合涵盖ERP、WMS、MES系统的物流数据、仓库发货数据等。外部数据对接连接港口、船公司、航空公司、海关、物流商的数据系统，实时获取货物动态。可视化输出通过物流控制平台以地图形式展示货物轨迹，标注关键节点，异常情况自动上报（图16）。跨国企业的物流可视化平台覆盖全球运输线路，支持多维度查询货物状态，提高异常事件识别率、降低人工干预成本。过物流控制平台，以地图形式展示货物轨迹，标注关键节点（例如离港、到港、清关完成），异常情况（例如延误、滞留）自动上报（图16）。

第二步：智能决策算法，集成大数据分析与运筹优化算法，基于历史时效、实时运力、成本、风险等四大维度，自动推荐最优物流方案，包括动态路线推荐针对同一目的地生成多种物流方案并对比时效和成本，多式联运优化针对长距离运输优化"海运+陆运+空运"的组合方案，运力动态匹配基于实时运力紧张情况调整运输方式或承运商等。

第三步，实时成本预测模型，建立成本变量监控模型，实时跟踪全球燃油价格、主要货币汇率、各国关税政策变化，自动更新成本模型。成本明细分解按运输费、关税、仓储费、保险费等维度分解成本，帮助企业识别优化空间。

第一步：组织架构调整，从职能割裂到协同敏捷，具体包括设立由高管团队牵头的"韧性管理委员会"，整合采购、生产、物流、财务、法务等部门资源，统筹供应链安全与风险预警。推动"技术嵌入型"团队建设，增设数字化供应链部门，配备AI算法工程师、区块链专家、数据科学家，将技术从支持功能升级为决策核心。建立区域化运营中心，将全球统一供应链拆分为北美、欧盟、亚洲等区域中心，赋予本地化决策权。

第二步，运营模式创新，通过构建供应链"数智一体化平台"，打通订单、仓储、物流、关务等数据，实现全链路可视化与自动规划。应用"动态韧性指标"替代传统KPI，在成本、效率指标以外增加"供应商替代周期"、"库存可恢复天数"、"跨境物流中断响应速度"等韧性指标。发展"供应链即服务"（SCaaS）模式，链主企业开放自身数字化能力，赋能中小供应商，实现生态协同。

第三步，生态协同升级，通过协同出海与协同供应链，链主企业带动上下游企业集体出海，形成"航母战斗群"式生态，减少单个企业出海的风险与成本。构建"绿色合规协同机制"，联合上下游企业统一碳足迹核算标准，分摊欧盟碳关税等合规成本，应对绿色贸易壁垒，通过共享低碳技术等方式，降低上下游产业链的绿色合规成本。

第一步，核心能力升级，从可视化到全链路可控，包括建立风险探测器，整合内部与外部数据，通过AI算法预测供应链风险，提前发出预警。建立协作控制器，组建跨职能实时协作团队，在指挥中心内实现问题上报、方案讨论、决策下达、执行跟踪等业务动作。建立成本核算器，实时计算不同决策方案的成本与收益，为供应链调整提供数据支撑。

第二步，技术支撑保障，从静态监控到数字孪生，建供应链全链路的数字孪生模型，模拟供应商断供、物流中断、需求波动等场景，预演不同应对方案的效果。针对标准化决策自动生成规划方案，并支持一键触发执行。

第三步，组织模式适配，从集中监控转向跨职能协同，采用跨职能团队驻场模式，采购、生产、物流、财务、客服等部门派专人常驻指挥中心，实时响应问题。建立每日复盘机制，总结当天问题与解决方案，持续优化流程等。

全球供应链正处于关键转型期，从被动应对风险到主动构建竞争力，是致力于全球化发展的企业的必然选择。本篇白皮书中科尔尼总结提炼的十大升级策略，作为可供企业动态调用的管理工具箱，可以有效帮助企业实现“韧性保障、效率优化、可持续发展”等多重目标。

科尔尼基于多年全球供应链咨询经验，将持续为企业提供定制化方案与落地支持，从供应链管理现状诊断、转型策略设计到实施落地陪跑，我们持续助力企业将供应链战略转化为实际竞争力。无论是跨国企业的全球网络优化，还是中国企业的出海供应链构建，科尔尼都将以实操性、前瞻性、可落地性为核心，陪伴企业在供应链升级的道路上稳步前行，共同构建面向未来5到10年的长期竞争优势。