众所周知，目前制造业普遍面临材料和人工成本升高、产品降价、环保和安全成本增加等诸多不利因素。为了克服不利因素带来的压力，实现效益最大化，烟包印刷企业开始实施创新驱动战略、推行精益管理，加大工艺整合力度，这与国家新旧动能转换和高质量发展战略目标不谋而合。烟包印刷企业在对印刷环节完成工艺技术改造后，即设备升级换代、工艺改造（增加联版数量、改变拼版方式、缩小废边率等)，纷纷把实施重点转移至烫印模切工艺，具体措施大致如下。
应用双工位烫金机和全清废模切机缓解人工压力
近年来双工位烫金机和全清废模切机制造技术不断成熟，双工位烫金机相对于单工位烫金机具有一次走纸完成两道烫印的优势；全清废模切机相对于普通模切机具有省去人工清废环节的优势，因此得到了烟包印刷企业的青睐，众多烟包印刷企业增加技改投入，购置双工位烫金机和全清废模切机替代原来的单工位烫金机和普通模切机，使烫模工序用工成本同比大幅降低。
圆压圆烫模工艺使烫模生产效率与凹印机效率相匹配
实力雄厚的烟包印刷企业，根据各自产品工艺特点（单品订单量大且有多道烫金工艺），购置了圆压圆烫金机和圆压圆模切机，使圆压圆烫模工艺得以应用，其120～150米/分的生产速度基本上可以与凹印机的生产速度相匹配。
当然，若要应用圆压圆烫模工艺，首先要对凹印机进行技术改造，把其收纸系统由分切大张形式改为复卷方式，使凹印机必须采用卷到卷的印刷方式。卷到卷生产相对于分切大张来说节省叼口，所以圆压圆烫模工艺应用不但可以使生产效率成倍提高，而且还能节约纸张和电化铝用量，圆压圆烫印与平压平烫印相比其走箔、收箔张力更稳，线接触压力更稳，电化铝走步更均，更节省电化铝，其经济效益不言而喻。
应用圆压圆烫模技术后，还可在圆压圆模切机上直接对接检品机和打包机，从而实现产品成型、废品剔除、成品包装等多工序一次性完成，既节约了人工成本又缩短了交货周期，可谓是一举多得。
电化铝走箔优化
对于小面积烫印位，在电化铝分切宽度减到最小（以能适应正常烫印速度，在正常生产过程中电化铝不变形、不断箔为最佳）仍然比烫印图案面积宽1倍多的情况下，把原来的直走箔方式改为斜走箔（斜度约15°），使原来在分切好的电化铝上只能烫1排图案的变为烫2排，直接节约50%电化铝。
多道烫印工艺整合
对于有多种电化铝参与完成的多个烫印图案的产品，如果多个图案之间的距离合适（在实施烫印工艺时电化铝走箔不发生冲突为宜），通过与电化铝生产商沟通交流，让其把两种或多种电化铝的烫印温度调整至一致的区间范围（电化铝基膜的温度、热熔胶的熔解温度等），把原来多次烫印才能完成的产品，改为1次烫印完成，使生产效率成倍提高。
压凹凸烫印工艺整合
对于既有单独压凹凸图案，又有单独烫印图案的产品，若单独压凹凸（或压纹）位与烫印（或烫凹凸）位距离较远，则可把压凹凸和烫印两种工艺进行整合。工艺整合的关键是压凹凸版制作，该工艺所用压凹凸版有别于普通压凹凸版，其背面粘贴有硬质隔热材料（如电木板等）要求不导热，以达到在正常生产过程中即便有电化铝接触到压凹凸版也不会烫印到产品表面上的目的。把这种具有隔热功能的压凹凸版与烫金版安装到同一块蜂窝板上，通过压力和温度调整，再进行烫印就能够实现压凹凸和烫印一次完成，从而达到事半功倍的目的。
模切压凹凸
工艺整合
对于有单独压凹凸的产品，若起凸位置与模切版上的压痕线和刀线位置不冲突，则可与模切版制作商合作，让其把压凹凸版镶嵌到模切版上，制作成模切压凹凸一体版，把压凹凸和模切两种工艺整合，实现压凸模切一次成型，生产效率双倍提升。
综上所述，在正常生产过程中一个看似微不足道的创意、一次小小的改动，都可能会带来巨大的经济效益。形形色色的技术，林林总总的小改小革，为企业发展提供了源源不断的动力，亦将促使印刷企业走上高质量发展之路。
