提质增效在行动丨电气车间多举措激发提质增效新活力

提质增效专项行动开展以来， 电气车间在确保电气设备可靠运行的基础上，不断深挖潜力，查找自身短板，改变管理思路和工作观念，持续强化安全生产、技改技措、节能降耗、修旧利废等降本增效活动，立足生产实际，将提质增效压力传递到每一个神经末梢，把指标落实到每一个具体岗位，确保车间上下聚合力、挖潜力，促提升，全力打好提质增效攻坚战。 

编制提质增效工作总方案，组织开展调研、讨论、分析，确定4项重点提质增效工作。明确责任主体，牵住安全风险管控和隐患排查治理这个“牛鼻子”，各级管理人员强化安全责任意识，紧绷安全生产这根弦，每天深入现场检查督促安全工作，协调解决生产中存在的问题。针对安全生产季节规律和特点，抓实预防性维护工作，紧盯重点作业、重点风险、重点时段和重点环节，坚持问题导向、目标导向、结果导向，全面夯实各项基础工作，提升本质安全水平。

在提高设备维护效率和深化全生命周期管理上狠下工夫，结合实际统筹谋划，从装置问题、设备隐患、材料准备等方面入手，不断优化装置、设备维保方案，实施机组“把脉问诊、巡检加分析”的复合管理模式。加强对设备运行参数监视和运行参数调整，借助设备状态监测技术，结合统计分析手段，给设备做“体检”，查找设备是否存在异常状态或薄弱环节，通过故障部位原因查找以及故障的劣化趋势分析，确定合理经济的保养时间和方案，做到缺陷及时消除、隐患及时治理、风险及时防控。车间各班组加强对关键静备设备开盖检查维护，最大程度降低设备故障率。

最大限度地提升能源利用效率，紧盯节能降耗关键设备，强化能耗双控管理工作，严格落实“两高”项目整改要求，加速淘汰生产装置高能耗变压器、电动机。深挖变电站降损潜力，通过分析用电负荷，加强无功管理，提高功率因数降低电能损耗，确保供电电压稳定，促进节能降损增效；积极响应生产中心节能倡议，以提高资源利用效率和工作效率为中心，以节水、节电、节材、节油为重点，狠抓回收设备备件内可以使用的零件和元件的管理，对现场回收来的各类配件进行分类保管、筛选“会诊”，将其作为检修备件，让旧备件旧材料“变废为宝”；倡导员工从身边小事做起，节俭每一度电、一滴水、一张纸，共同为公司提质增效尽最大努力。

创新“技术与管理”双轮驱动思路，引进运用新技术、新装备、新材料，大力实施节能改造项目。开展电容器技改工作，推进变频技术节能改造，实现电机转速可控调节，达到节能效果。已完成东西南区6台软启动器改变频器工作，每年可节电15万元。加大电容器增容升级改造，通过更换电容器组、老旧刀闸，新上防误动装置，消除原老旧设备的安全隐患，保障电网安全稳定运行。完成纯碱轻灰、水处理、合成循环水404A、热电脱盐水、合成310A等配电房电容器技改工作，更好发挥无功补偿作用，为公司安全生产提供可靠供电。

下一步，电气车间将一如既往地秉持“精检慎修”的匠心、“奋勇争先”的决心，着力打造“规范、高效、质优”的组织体系和“尽责、担责、守责”的员工队伍，以零事故为目标，内外兼修、知行并重，持续推进提质增效各项工作，为装置高负荷安全稳定运行提供电力保障。