科学制定降本增效实施方案
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优化生产管控 确保四个正常化
秉持装置稳定运行就是最大效益理念，合理安排装置生产负荷、产品结构及在制品调整工作；加大工艺报警、巡检、交接班、生产隐患等生产管理和考核力度，规范各类生产记录，及时发现并消除生产隐患，避免发生非计划停车；通过技术攻关、设备调试、工艺调整，恢复生产三乙二醇产品，增加装置弹性和市场竞争力；柔性化生产二乙二醇，节约蒸汽、循环水和电能等燃动成本；组织专业技术人员与各生产车间研究制定装置操作程序，明确标准化操作方法和步骤，使员工可以全面清晰地掌握操作全流程；优化环氧乙烷装车操作规程，严控现场装车操作，降低环氧乙烷装车超差数量。
严格操控生产装置
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防控风险 筑牢安全环保底线
健全公司安全风险隐患排查和双重预防机制建设，全方位、全过程、全员深入辨识和评估公司的安全风险，认真落实危险与可操作性分析提出的安全整改建议，有效落实安全管控措施，确保安全风险处于可控状态；提升双重预防机制数字化建设水平，完善责任人隐患排查任务清单，使用移动终端开展隐患排查；完成空分装置生产线“黑灯工厂”重点项目建设工作，有效提高装置的自动化和本质安全水平，提高应急处理效率，减少人的不安全行为因素影响以及事故发生时对人员的伤害，保证装置安全平稳运行。
加强现场安全管理
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强化能源管理 实现节能降耗
通过技术改造、能源改造措施降低环氧乙烷/乙二醇装置能耗，增加企业经济效益；降低环氧乙烷/乙二醇装置七效蒸发塔回流水量，在确保产品质量稳定的前提下，逐步降低回流水流量总计1.5至2吨每小时，减少中压蒸汽使用量；实时关注冬季气温动态，及时调整伴热水使用量；结合夏季高温工况，增加过滤器换洗频次，提高换热器效率，节约循环冷却水的消耗。
现场调研开展技术改造
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持续推进设备管理提升行动 做好修旧利废工作
高标准开展“责任区域及设备设施规格化”示范创建项目，强化设备包机管理制度，着力现场设备、设施的日常检查与维护，提高设备设施完好率，确保重大设备和检维修质量事故为零；延长乙二醇装置氮气压缩机检修周期，由12个月调整至24个月，延长空分装置氮气压缩机检修周期，由400小时变更为600小时，设立党员责任区，做好设备运行状态监测工作，节约检维修成本；提高备件修旧利废及国产化率，降低往复压缩机维修频次，节约备件采购成本。
维修废旧设备节约采购成本
