#汽车 ?#汽车质量管理 #汽车零部件
APQP五大阶段完结?
⭐️第四阶段 试产验证阶段
?输出：
1.试生产—试生产前由研发部门发出试产通知，各部门着手准备材料、设备、工装、工程资料，并召开试产前会议，由研发人员讲解新项目注意事项，工艺要求。试产结束后由研发部门进行试产总结，各部门报告问题，并针对异常制定具体改善方案，最后做出评审决定试产是否通过。
2.MSA评价—输入是MSA计划，GRR判定标准是GRR ≤10%，NDC ≤ 5%，重点是X图50%以上的点落在控制线外，R图全在控制线内才算合格，否则要对测量系统进行改善。
3.初始能力研究— MSA分析合格后对特殊特性做PPK，测量样品至少30 PCS以上PPK>=1.67才可通过试产。
4.生产件批准— PPAP
5.生产确认试验
6.包装评价
7.生产控制计划— PPAP提交的是量产控制计划，一般要把产品审核加进去，控制计划一定要与SPC、PFMA保持一致，做到有失效的地方就有控制手段，特殊特性则要考虑用控制，同时要明确控制计划是多小组做出来的品质部门或工程部做的
8.质量策划认定和管理者支持—阶段性评审
?主要表格：
1.试产申请单
2.全分析报告
3.首检报告
4.巡检日报表
5.配料表
6.生产日志
7.制品流程卡
8.量具GRR报告
9.尺寸检查报告
10.过程能力分析值极差控制图
11.包装评价表
12.终检报告
13.管理工程表
14.项目阶段评审报告
?四阶段易犯的典型错误：
1.市场没有认可，直接转量产比如没有对PPM、PPK、成本等进行评估
2.过程没有研究，直接算CPK，实际市场过程稳定只能用PPK，而且再次阶段找不到控制线
3.试产过程没有按客户要求进行包装试摔实验，试摔高度，试摔角度以及试摔面都不符合客户要求
4.市场中没有进行过程 审核，严格来讲是不符合要求的，过程审核的内容包括(产品开发、过程开发、供商管理、物流等）如，果客户没有特殊要求，可只审核制造过程。
⭐️第五阶段量产阶段
?输出：
1.减少变差—控制图CPK>=1.33，数据要服从正态分布
2.顾客满意—准时交货率统计、客户拜访反馈信息、专业机构调查信息、PPM、客户满意度调查等
3.交付和服务主要指售后服务的记录，零部件行业基本上是换货、退货、投诉
表格和易错点在图三。
APQP五大阶段完结?
⭐️第四阶段 试产验证阶段
?输出：
1.试生产—试生产前由研发部门发出试产通知，各部门着手准备材料、设备、工装、工程资料，并召开试产前会议，由研发人员讲解新项目注意事项，工艺要求。试产结束后由研发部门进行试产总结，各部门报告问题，并针对异常制定具体改善方案，最后做出评审决定试产是否通过。
2.MSA评价—输入是MSA计划，GRR判定标准是GRR ≤10%，NDC ≤ 5%，重点是X图50%以上的点落在控制线外，R图全在控制线内才算合格，否则要对测量系统进行改善。
3.初始能力研究— MSA分析合格后对特殊特性做PPK，测量样品至少30 PCS以上PPK>=1.67才可通过试产。
4.生产件批准— PPAP
5.生产确认试验
6.包装评价
7.生产控制计划— PPAP提交的是量产控制计划，一般要把产品审核加进去，控制计划一定要与SPC、PFMA保持一致，做到有失效的地方就有控制手段，特殊特性则要考虑用控制，同时要明确控制计划是多小组做出来的品质部门或工程部做的
8.质量策划认定和管理者支持—阶段性评审
?主要表格：
1.试产申请单
2.全分析报告
3.首检报告
4.巡检日报表
5.配料表
6.生产日志
7.制品流程卡
8.量具GRR报告
9.尺寸检查报告
10.过程能力分析值极差控制图
11.包装评价表
12.终检报告
13.管理工程表
14.项目阶段评审报告
?四阶段易犯的典型错误：
1.市场没有认可，直接转量产比如没有对PPM、PPK、成本等进行评估
2.过程没有研究，直接算CPK，实际市场过程稳定只能用PPK，而且再次阶段找不到控制线
3.试产过程没有按客户要求进行包装试摔实验，试摔高度，试摔角度以及试摔面都不符合客户要求
4.市场中没有进行过程 审核，严格来讲是不符合要求的，过程审核的内容包括(产品开发、过程开发、供商管理、物流等）如，果客户没有特殊要求，可只审核制造过程。
⭐️第五阶段量产阶段
?输出：
1.减少变差—控制图CPK>=1.33，数据要服从正态分布
2.顾客满意—准时交货率统计、客户拜访反馈信息、专业机构调查信息、PPM、客户满意度调查等
3.交付和服务主要指售后服务的记录，零部件行业基本上是换货、退货、投诉
表格和易错点在图三。
