一、 SQE是质量“守门人”。负责监督、审核和改善供应商的质量体系与产品质量，确保供应链稳定、可控、可靠。
核心逻辑：供应商导入 → 量产准备 → 过程审核 → 质量监控 → 改善提升
二、SQE思维导图主干结构
供应商质量管理体系认知
熟悉IATF16949、VDA6.3等质量体系标准。
理解主机厂供应商管理流程：SQA评估 → APQP → PPAP → SOP → Mass Production。
建立供应商分级管理体系：战略供应商、核心供应商、普通供应商。
供应商开发与审核
新供应商导入：质量体系初审、工厂现场审核（VDA6.3过程审核）。
资质评估：工艺流程、人员资质、测量能力、检测设备、实验能力。
技术评估：关键零部件的可制造性与一致性评审。
审核输出：供应商审核报告、整改计划（CAR）、整改验证闭环。
APQP（产品质量先期策划）管理
目标：在量产前识别风险，确保零部件质量稳定。
五大核心阶段：计划与定义 → 产品设计与开发 → 过程设计与开发 → 验证与确认 → 反馈与改进。
SQE职责： 1）参加设计评审与DFMEA确认。 2）审核供应商的PFMEA与控制计划。 3）跟进样件开发进度、量产准备计划。
输出文件：APQP检查表、供应商跟踪记录、阶段评审报告。
目的：验证供应商生产过程的稳定性与产品一致性。
SQE常见现场工作： 1）供应商现场驻点、问题验证。 2）异常物料评估与隔离。 3）问题件复验与再供货确认。
工具使用：5Why、鱼骨图、DOE、SPC等。
供应商绩效考核与淘汰机制
绩效指标：质量（PPM）、交付（OTD）、成本、服务响应。
定期评分机制：红黄绿等级评估，红牌警告与辅导计划。
淘汰流程：连续3个月质量不合格或整改无效的供应商进入淘汰库。
供应商沟通与协作能力
沟通方式：周例会、现场驻厂、问题闭环会议。
沟通要点：问题聚焦、用数据说话、以改善为导向。
职业成长与核心能力
专业方向：质量体系、统计分析、项目管理、沟通谈判。
推荐证书：六西格玛绿带、质量经理、IATF16949内审员、VDA6.3审核员。
职业晋升路径：SQE工程师→质量主管→质量经理。
三、老王的建议：SQE要有“三硬三软”
三硬：技术硬、嘴硬、胆子硬——要敢质疑、敢拍桌子、敢顶住压力。
三软：态度软、方法软、思维软——能换位思考、懂得沟通、能引导改善。
老王常说： “SQE不是‘挑刺’的人，而是让供应链更强的人。”
核心逻辑：供应商导入 → 量产准备 → 过程审核 → 质量监控 → 改善提升
二、SQE思维导图主干结构
供应商质量管理体系认知
熟悉IATF16949、VDA6.3等质量体系标准。
理解主机厂供应商管理流程：SQA评估 → APQP → PPAP → SOP → Mass Production。
建立供应商分级管理体系：战略供应商、核心供应商、普通供应商。
供应商开发与审核
新供应商导入：质量体系初审、工厂现场审核（VDA6.3过程审核）。
资质评估：工艺流程、人员资质、测量能力、检测设备、实验能力。
技术评估：关键零部件的可制造性与一致性评审。
审核输出：供应商审核报告、整改计划（CAR）、整改验证闭环。
APQP（产品质量先期策划）管理
目标：在量产前识别风险，确保零部件质量稳定。
五大核心阶段：计划与定义 → 产品设计与开发 → 过程设计与开发 → 验证与确认 → 反馈与改进。
SQE职责： 1）参加设计评审与DFMEA确认。 2）审核供应商的PFMEA与控制计划。 3）跟进样件开发进度、量产准备计划。
输出文件：APQP检查表、供应商跟踪记录、阶段评审报告。
目的：验证供应商生产过程的稳定性与产品一致性。
SQE常见现场工作： 1）供应商现场驻点、问题验证。 2）异常物料评估与隔离。 3）问题件复验与再供货确认。
工具使用：5Why、鱼骨图、DOE、SPC等。
供应商绩效考核与淘汰机制
绩效指标：质量（PPM）、交付（OTD）、成本、服务响应。
定期评分机制：红黄绿等级评估，红牌警告与辅导计划。
淘汰流程：连续3个月质量不合格或整改无效的供应商进入淘汰库。
供应商沟通与协作能力
沟通方式：周例会、现场驻厂、问题闭环会议。
沟通要点：问题聚焦、用数据说话、以改善为导向。
职业成长与核心能力
专业方向：质量体系、统计分析、项目管理、沟通谈判。
推荐证书：六西格玛绿带、质量经理、IATF16949内审员、VDA6.3审核员。
职业晋升路径：SQE工程师→质量主管→质量经理。
三、老王的建议：SQE要有“三硬三软”
三硬：技术硬、嘴硬、胆子硬——要敢质疑、敢拍桌子、敢顶住压力。
三软：态度软、方法软、思维软——能换位思考、懂得沟通、能引导改善。
老王常说： “SQE不是‘挑刺’的人，而是让供应链更强的人。”
