本项目以实现电子零部件的高速自动装配与检测为目标，设计了一套集送料、压装、检测、分拣于一体的多工位自动生产线。整线结合气动执行机构与伺服精密控制，能够在保证高精度的同时显著提升生产效率。
设备主要由以下五大模块组成：
① 整线总体结构与布局：生产线采用模块化框架设计（图1），总长约5.5米，主要由送料段、装配段、检测段及出料段组成。机架使用铝型材与碳钢焊接复合结构，刚性强且易于维护。所有模块均安装于防震地脚座上，结构稳固。
② 送料与振动盘上料系统：前端设有三组振动盘送料装置（图1右端），实现零部件的自动定向供料。通过导轨输送与气缸分料，实现精确单件上料，保证装配节拍连续。送料系统设计有光电检测点，可实时监控上料状态。
③ 核心装配机构：中段为多组气动装配单元（图1中部），包括压装、嵌件、定位等工序。主要采用气缸+滑台导轨结构（图2），导轨运动平稳、重复定位精度达±0.02mm。部分装配单元采用双气缸联动，提升生产节拍与稳定性。
④ 检测与分拣单元：生产线末端设置视觉检测模块与自动分拣机构。视觉系统通过工业相机采集图像（图1右端），识别装配是否正确、件位是否偏移。检测信号反馈至PLC后控制电动推杆执行分拣，确保不良品自动剔除。
⑤ 传动与控制系统：输送主线采用同步带+伺服驱动方式，实现节拍化定位输送。整线由PLC统一控制，HMI触控屏可进行模式切换、参数设置与实时监控。各气动元件、传感器及伺服电机形成机电一体化闭环控制系统，节拍可达2秒/件。
技术与仿真结果：
通过SolidWorks Motion与有限元分析验证，主要受力件（图2、图3）最大变形量小于0.3mm，安全系数大于3。振动盘送料仿真表明物料流动稳定、无卡料现象。整机功率约2.2kW，噪音控制在68dB以下，适合长时间工业运行。
项目历时14周，涵盖了结构建模、运动仿真、气路设计及控制编程等全过程，最终实现了从原料自动上料到成品检测出料的全自动生产流程。
该项目展示了学生在机械结构设计、自动化集成与系统控制方面的综合能力，体现了现代装配线“高精度、高节拍、智能化”的发展方向。
#机械设计 #自动化装配线 #气动控制 #伺服系统 #输送机构 #视觉检测 #SolidWorks建模 #PLC控制 #工业自动化
设备主要由以下五大模块组成：
① 整线总体结构与布局：生产线采用模块化框架设计（图1），总长约5.5米，主要由送料段、装配段、检测段及出料段组成。机架使用铝型材与碳钢焊接复合结构，刚性强且易于维护。所有模块均安装于防震地脚座上，结构稳固。
② 送料与振动盘上料系统：前端设有三组振动盘送料装置（图1右端），实现零部件的自动定向供料。通过导轨输送与气缸分料，实现精确单件上料，保证装配节拍连续。送料系统设计有光电检测点，可实时监控上料状态。
③ 核心装配机构：中段为多组气动装配单元（图1中部），包括压装、嵌件、定位等工序。主要采用气缸+滑台导轨结构（图2），导轨运动平稳、重复定位精度达±0.02mm。部分装配单元采用双气缸联动，提升生产节拍与稳定性。
④ 检测与分拣单元：生产线末端设置视觉检测模块与自动分拣机构。视觉系统通过工业相机采集图像（图1右端），识别装配是否正确、件位是否偏移。检测信号反馈至PLC后控制电动推杆执行分拣，确保不良品自动剔除。
⑤ 传动与控制系统：输送主线采用同步带+伺服驱动方式，实现节拍化定位输送。整线由PLC统一控制，HMI触控屏可进行模式切换、参数设置与实时监控。各气动元件、传感器及伺服电机形成机电一体化闭环控制系统，节拍可达2秒/件。
技术与仿真结果：
通过SolidWorks Motion与有限元分析验证，主要受力件（图2、图3）最大变形量小于0.3mm，安全系数大于3。振动盘送料仿真表明物料流动稳定、无卡料现象。整机功率约2.2kW，噪音控制在68dB以下，适合长时间工业运行。
项目历时14周，涵盖了结构建模、运动仿真、气路设计及控制编程等全过程，最终实现了从原料自动上料到成品检测出料的全自动生产流程。
该项目展示了学生在机械结构设计、自动化集成与系统控制方面的综合能力，体现了现代装配线“高精度、高节拍、智能化”的发展方向。
#机械设计 #自动化装配线 #气动控制 #伺服系统 #输送机构 #视觉检测 #SolidWorks建模 #PLC控制 #工业自动化
