注塑成型（Injection Molding）
原理：加热熔融树脂，高压注入模具冷却成型
优点：大批量生产、尺寸精度高、表面光滑、可做复杂结构
缺点：模具成本高，对产品设计有限制
应用：电子零件、汽车内饰、日用品外壳
挤出成型（Extrusion Molding）
原理：树脂加热塑化后，通过模具挤出连续型材
优点：连续生产效率高，可做管材、板材、薄膜
缺点：只能做固定横截面产品，精度比注塑差
应用：塑料管道、电缆护套、包装膜
压缩成型（Compression Molding）
原理：热固性树脂粉末或预浸料放入模具，加热加压硬化
优点：尺寸稳定、耐热性高、强度好
缺点：成型周期长，复杂制品难加工
应用：电气绝缘部件、刹车片、汽车发动机罩
吹塑成型（Blow Molding）
原理：熔融树脂胚料吹气贴合模具成型
优点：适合中空制品，材料利用率高
缺点：厚度不均，精度有限
应用：塑料瓶、油桶、中空容器
反应注射成型（RIM）
原理：液态树脂在模具中快速混合反应固化
优点：适合大尺寸制品，模具压力低，可发泡
缺点：材料体系有限，工艺要求严格
应用：汽车保险杠、座椅、仪表板、隔热材料
真空成型（Thermoforming）
原理：树脂片材加热软化，用真空贴合模具
优点：设备简单、成本低、周期短
缺点：厚度不均，精度较低
应用：包装盒、广告灯箱面板、汽车内饰覆盖件
转注/灌注成型（Casting / Potting）
原理：液态树脂灌入模具，自然或加热固化
优点：工艺简单，适合小批量或封装
缺点：成型周期长，大规模生产效率低
应用：电子器件灌封、光学元件（透镜、树脂镜片）
3D打印（Additive Manufacturing）
原理：逐层沉积或固化树脂，构建三维制品
优点：复杂结构、个性化、无模具
缺点：效率低，材料性能有限
应用：原型样件、医疗定制器具、航空零件
小结
大批量+高精度 → 注塑
连续型材 → 挤出
热固性制品 → 压缩/RIM
中空容器 → 吹塑
包装薄片 → 真空成型
小批量/封装 → 转注
复杂结构/个性化 → 3D打印
#树脂成型 #注塑 #挤出 #压缩成型 #吹塑 #RIM #真空成型 #灌注 #3D打印 #化工科普
原理：加热熔融树脂，高压注入模具冷却成型
优点：大批量生产、尺寸精度高、表面光滑、可做复杂结构
缺点：模具成本高，对产品设计有限制
应用：电子零件、汽车内饰、日用品外壳
挤出成型（Extrusion Molding）
原理：树脂加热塑化后，通过模具挤出连续型材
优点：连续生产效率高，可做管材、板材、薄膜
缺点：只能做固定横截面产品，精度比注塑差
应用：塑料管道、电缆护套、包装膜
压缩成型（Compression Molding）
原理：热固性树脂粉末或预浸料放入模具，加热加压硬化
优点：尺寸稳定、耐热性高、强度好
缺点：成型周期长，复杂制品难加工
应用：电气绝缘部件、刹车片、汽车发动机罩
吹塑成型（Blow Molding）
原理：熔融树脂胚料吹气贴合模具成型
优点：适合中空制品，材料利用率高
缺点：厚度不均，精度有限
应用：塑料瓶、油桶、中空容器
反应注射成型（RIM）
原理：液态树脂在模具中快速混合反应固化
优点：适合大尺寸制品，模具压力低，可发泡
缺点：材料体系有限，工艺要求严格
应用：汽车保险杠、座椅、仪表板、隔热材料
真空成型（Thermoforming）
原理：树脂片材加热软化，用真空贴合模具
优点：设备简单、成本低、周期短
缺点：厚度不均，精度较低
应用：包装盒、广告灯箱面板、汽车内饰覆盖件
转注/灌注成型（Casting / Potting）
原理：液态树脂灌入模具，自然或加热固化
优点：工艺简单，适合小批量或封装
缺点：成型周期长，大规模生产效率低
应用：电子器件灌封、光学元件（透镜、树脂镜片）
3D打印（Additive Manufacturing）
原理：逐层沉积或固化树脂，构建三维制品
优点：复杂结构、个性化、无模具
缺点：效率低，材料性能有限
应用：原型样件、医疗定制器具、航空零件
小结
大批量+高精度 → 注塑
连续型材 → 挤出
热固性制品 → 压缩/RIM
中空容器 → 吹塑
包装薄片 → 真空成型
小批量/封装 → 转注
复杂结构/个性化 → 3D打印
#树脂成型 #注塑 #挤出 #压缩成型 #吹塑 #RIM #真空成型 #灌注 #3D打印 #化工科普
