? 传统产线 vs 精益布局，差距到底有多大？
（对比图1️⃣）
左边 传统生产线：
▸ 车床、铣床、装配、喷漆各自为战
▸ 产品A/B/C混线生产，切换慢、堆积多
右边 精益布局：
▸ 单件连续流动，减少等待和搬运
▸ 高柔性设计，快速响应订单变化
? 量变→质变：效率提升30%+，空间节省40%！
? 精益改造9步法（附全流程图2️⃣3️⃣）
1️⃣ PQ分析：用80/20法则聚焦核心产品
2️⃣ 工艺分析：鱼骨图拆解制造流程痛点
3️⃣ 产能计算：精准匹配设备与需求
4️⃣ 动线优化：减少物料“跑马拉松”
5️⃣ 设备规划：按产品分类配置机台
6️⃣ 产线设计：U型线＞直线，缩短距离
7️⃣ 工厂布局：物流最短，人机协同
8️⃣ 全局优化：连辅助部门一起升级
9️⃣ 数据对比：投资回报率、库存降低一目了然！
? 总结
✔️ 不要一步到位：先试点1条产线，跑通再推广
✔️ 员工参与是关键：精益不是“领导工程”，一线建议最宝贵
✔️ 数据会说话：改善前后对比图（图1️⃣），让全员看到成果！
#精益管理 #降本增效 #企业管理 #职场干货 #丰田模式 #精益生产 #工厂管理 #制造业升级
（对比图1️⃣）
左边 传统生产线：
▸ 车床、铣床、装配、喷漆各自为战
▸ 产品A/B/C混线生产，切换慢、堆积多
右边 精益布局：
▸ 单件连续流动，减少等待和搬运
▸ 高柔性设计，快速响应订单变化
? 量变→质变：效率提升30%+，空间节省40%！
? 精益改造9步法（附全流程图2️⃣3️⃣）
1️⃣ PQ分析：用80/20法则聚焦核心产品
2️⃣ 工艺分析：鱼骨图拆解制造流程痛点
3️⃣ 产能计算：精准匹配设备与需求
4️⃣ 动线优化：减少物料“跑马拉松”
5️⃣ 设备规划：按产品分类配置机台
6️⃣ 产线设计：U型线＞直线，缩短距离
7️⃣ 工厂布局：物流最短，人机协同
8️⃣ 全局优化：连辅助部门一起升级
9️⃣ 数据对比：投资回报率、库存降低一目了然！
? 总结
✔️ 不要一步到位：先试点1条产线，跑通再推广
✔️ 员工参与是关键：精益不是“领导工程”，一线建议最宝贵
✔️ 数据会说话：改善前后对比图（图1️⃣），让全员看到成果！
#精益管理 #降本增效 #企业管理 #职场干货 #丰田模式 #精益生产 #工厂管理 #制造业升级
