在冶金厚板生产车间中，一项围绕“绿色动能”的技术改进正在推进。恒立在国内某厚板企业不停机的生产条件下，完成了17台液压系统的伺服节能改造，为钢铁行业低碳发展提供了切实可行的技术路径。
面对连续生产与现场条件复杂的双重挑战，恒立技术团队与用户密切配合，以较少改动、较快节奏推进系统升级，将伺服节能技术融入产线核心液压设备。该系统借助速度与压力的双闭环控制，实现了从连续供能到按需供能的转变，缓解了冶金领域高能耗与高效率难以同步的难题。
相较于以往液压系统持续运转的方式，恒立伺服节能方案体现出一定的调控能力。传统电机通常保持恒定转速，即便采用变量泵调节，仍存在部分功率损耗；而目前常见的伺服电机加定量泵组合，在低速状态下依然存在节流损失。
恒立系统采用伺服电机配合变量泵，可实时感知设备对流量和压力的实际需求，动态调整电机转速与扭矩，从而减少溢流损失。在设备待机或轻载状态下，系统能够降低转速，控制无效能耗，提升整体能效表现。
改造后的运行情况反映了该技术方案的适用性。数据显示，17台液压设备整体节能幅度在20%至45%之间，有助于降低用户长期运行成本。系统温度上升幅度也有所减小，有利于油液与设备使用寿命的延长。设备运行噪音同步下降，车间环境得到一定改善。这些变化体现出伺服节能技术在工业场景中的实际作用。
从产线稳定运行到节能数据的实时呈现，此次改造实现了能效的显著提升。该项目不仅为用户带来经济效益，也为冶金行业推进节能升级提供了可参照的实施案例，为传统制造业探索绿色路径积累了经验。
持续推进绿色制造与节能技术创新，恒立在冶金行业低碳转型中参与实践。未来，该企业将继续致力于工业节能技术研发，为更多传统生产领域提供节能支持，在工业运营与环境保护协同发展中持续探索。
面对连续生产与现场条件复杂的双重挑战，恒立技术团队与用户密切配合，以较少改动、较快节奏推进系统升级，将伺服节能技术融入产线核心液压设备。该系统借助速度与压力的双闭环控制，实现了从连续供能到按需供能的转变，缓解了冶金领域高能耗与高效率难以同步的难题。
相较于以往液压系统持续运转的方式，恒立伺服节能方案体现出一定的调控能力。传统电机通常保持恒定转速，即便采用变量泵调节，仍存在部分功率损耗；而目前常见的伺服电机加定量泵组合，在低速状态下依然存在节流损失。
恒立系统采用伺服电机配合变量泵，可实时感知设备对流量和压力的实际需求，动态调整电机转速与扭矩，从而减少溢流损失。在设备待机或轻载状态下，系统能够降低转速，控制无效能耗，提升整体能效表现。
改造后的运行情况反映了该技术方案的适用性。数据显示，17台液压设备整体节能幅度在20%至45%之间，有助于降低用户长期运行成本。系统温度上升幅度也有所减小，有利于油液与设备使用寿命的延长。设备运行噪音同步下降，车间环境得到一定改善。这些变化体现出伺服节能技术在工业场景中的实际作用。
从产线稳定运行到节能数据的实时呈现，此次改造实现了能效的显著提升。该项目不仅为用户带来经济效益，也为冶金行业推进节能升级提供了可参照的实施案例，为传统制造业探索绿色路径积累了经验。
持续推进绿色制造与节能技术创新，恒立在冶金行业低碳转型中参与实践。未来，该企业将继续致力于工业节能技术研发，为更多传统生产领域提供节能支持，在工业运营与环境保护协同发展中持续探索。
