本项目以提升小型零件在流水线上的自动化程度为核心目标，设计了一套集自动送料、定位装配、输送检测与分拣于一体的自动化生产设备。系统以模块化为设计理念，兼顾高效生产与结构紧凑性。
设备主要由以下五个部分构成：
① 整体结构与布局：整机长度约2.7米（见工程图），采用钢制焊接主架与独立支撑脚结构，保证高强度与稳定性。生产线按照“供料—装配—检测—分拣”流程布置，各模块通过皮带输送机串联，实现平稳传输与精准定位。
② 自动上料系统：前端设有振动盘送料机构（图2），负责零件的定向排列与供给。工件经导轨自动进入皮带输送区，光电传感器检测供料节拍并反馈至PLC控制系统，保证连续稳定的生产节奏。
③ 装配与定位机构：中段为核心工作单元（图2-3），由直线导轨、滑块及气缸组成执行系统。通过气动推杆实现零件的精准装配与压合，定位板和限位块确保重复精度在±0.05mm以内。装配完成后，工件自动进入下一工序。
④ 输送与检测系统：输送部分（图4）采用轻型皮带机，角度可调以适应不同工况；检测工位集成传感器与视觉检测模块，对装配位置及缺陷进行判断，不合格件通过气动分流板剔除。
⑤ 控制与电气设计：整机由PLC控制系统协调各执行部件动作，触摸屏界面显示设备状态与报警信息。系统设有紧急停止与自动手动切换功能，便于调试与维护。
设计过程历时约10周，完成了结构方案制定、SolidWorks三维建模、有限元强度分析及装配工艺优化。仿真验证表明：皮带输送系统运行平稳，最大偏移量小于0.3mm；气动装配机构响应时间0.12s，能实现2.5秒/件的高效节拍。
该项目实现了从供料到检测的全自动化装配流程，结构紧凑、操作安全、可扩展性强，适用于标准件、电子元件等中小型产品的自动装配。通过此设计，我掌握了自动化生产线的系统设计方法、输送机构建模及控制逻辑调试等核心技能。
#机械设计 #自动化装配线 #皮带输送机 #气动控制 #SolidWorks建模 #PLC控制 #视觉检测 #结构仿真 #工业自动化
设备主要由以下五个部分构成：
① 整体结构与布局：整机长度约2.7米（见工程图），采用钢制焊接主架与独立支撑脚结构，保证高强度与稳定性。生产线按照“供料—装配—检测—分拣”流程布置，各模块通过皮带输送机串联，实现平稳传输与精准定位。
② 自动上料系统：前端设有振动盘送料机构（图2），负责零件的定向排列与供给。工件经导轨自动进入皮带输送区，光电传感器检测供料节拍并反馈至PLC控制系统，保证连续稳定的生产节奏。
③ 装配与定位机构：中段为核心工作单元（图2-3），由直线导轨、滑块及气缸组成执行系统。通过气动推杆实现零件的精准装配与压合，定位板和限位块确保重复精度在±0.05mm以内。装配完成后，工件自动进入下一工序。
④ 输送与检测系统：输送部分（图4）采用轻型皮带机，角度可调以适应不同工况；检测工位集成传感器与视觉检测模块，对装配位置及缺陷进行判断，不合格件通过气动分流板剔除。
⑤ 控制与电气设计：整机由PLC控制系统协调各执行部件动作，触摸屏界面显示设备状态与报警信息。系统设有紧急停止与自动手动切换功能，便于调试与维护。
设计过程历时约10周，完成了结构方案制定、SolidWorks三维建模、有限元强度分析及装配工艺优化。仿真验证表明：皮带输送系统运行平稳，最大偏移量小于0.3mm；气动装配机构响应时间0.12s，能实现2.5秒/件的高效节拍。
该项目实现了从供料到检测的全自动化装配流程，结构紧凑、操作安全、可扩展性强，适用于标准件、电子元件等中小型产品的自动装配。通过此设计，我掌握了自动化生产线的系统设计方法、输送机构建模及控制逻辑调试等核心技能。
#机械设计 #自动化装配线 #皮带输送机 #气动控制 #SolidWorks建模 #PLC控制 #视觉检测 #结构仿真 #工业自动化
