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根据工业和信息化部“工信厅科函〔2023〕291 号”文件下达的标准制修订计划，以下 2 项模具领域行业标准制定项目正由全国模具标准化技术委员会组织起草。

材料定位装置被广泛应用于汽车覆盖件冲模中，以确保坯料和工序件在冲模上快速、准确的定位，减少冲模在工作过程中的停机概率，保障生产过程连续、稳定、可靠，是实现汽车覆盖件高节拍、自动化生产的关键零部件。

我国 2022 年汽车产量 2702 万辆，占全球总量 31.8%，居世界第一。在汽车开发中，每个汽车车身均由 400 多个冲压件组成，每个冲压件由 2-6 副冲模冲压成形，生产一台汽车使用的冲模超过 1000 副，每副模具需使用 4-8 个材料定位装置，因此该装置应用广、批量大。

通过该标准制定、实施，推动材料定位装置的设计、制造标准化，安装、应用规范化。一方面，满足互换性要求，方便用户选配；另一方面，规范了定位装置在冲模上的适用条件和布置安装，保障自动化生产的品质稳定，缩短开发周期和成本，具有较高的社会效益。

相较于工业发达国家，模具寿命偏低是我国模具产业最为突出的问题之一，由此导致模具钢材料浪费、自动化效率降低、制件的均摊成本上升，进而制约了我国相关产业的国际竞争力。相较于生产全新模具的方式， 引入模具再制造技术对失效模具的特定工作部位进行修复，能够以低成本的方式显著提高模具全寿命周期。

以往行业内普遍采用模具落面修复方法：在设备行程范围内进行型面修整，经多次修整的模具闭合高度小于设备最小行程后将模具报废，原材料和能源浪费大。

模具再制造技术目前正处于蓬勃发展阶段。由于该技术目前尚没有对应的国家/行业标准进行规范，模具企业技术水平参差不齐，例如：1）疲劳失效层去除不彻底；2）模具预热和保温不规范；3）工艺参数选取不适当；4）沉积层硬度梯度分布不合理；5）修复精度不足；6）热处理不合理。

该标准将规范模具再制造修复精度和缺陷控制要求，统一检测手段，充分确保模具再制造后的质量稳定性和一致性。标准的制定实施有利于推动我国模具再制造技术的发展和广泛应用，促进模具领域节材、节能、环保，助力实现国家倡导的碳达峰、碳中和发展规划。

目前两项标准正在起草当中，欢迎相关方联系我们，报名参加标准计划项目的研制工作。

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