轻量化是高端制造核心需求，连续纤维FDM 3D打印作为复合材料增材制造主流技术，近年产学研转化速度加快，但规模化量产仍面临多重行业瓶颈。

从应用落地来看，该技术优势显著：无需开模，可直接打印一体化复杂结构，大幅缩短研发周期；纤维可沿受力路径定向排布，结合拓扑优化设计，构件减重7%以上同时提升承载性能。

航空航天领域是核心赛道，我国自主研发太空CFRCs 3D打印装备完成在轨验证，波音、国内航空院所采用CF/PEKK、CF/PEEK材料打印航空零部件，实现减重、降组装成本；体育器材领域实现个性化定制，混配碳/玻纤复合材料可平衡强度与抗冲击性能，冲击强度提升250%。

设备与材料端迭代提速：工业级双挤出FDM设备支持多材料同步打印，高温机型适配极端工况零件；基体材料向高性能热塑性树脂拓展，可回收复合体系也成为研发热点。

但综述研究指出四大核心制约因素：

其一，工艺层面原位浸渍易浸润不足，层间剪切强度偏低；

其二，设备普遍成型尺寸偏小，无法满足大型结构件批量制造；

其三，高性能PEEK、PPS配套打印工艺不完善，材料选择受限；

其四，行业缺乏丝材、成品统一检测评价标准，制约高端供应链准入。

行业清晰指明发展方向：一方面优化浸渍工艺、引入后热处理、纤维表面改性提升界面性能；另一方面研发大尺寸高温工业打印机，同步建立完整材料与制品标准体系。

随着航天、新能源轻量化需求持续释放，解决现有技术短板后，连续纤维FDM 3D打印将迎来规模化爆发期。

信息来源：关博文,张代军,王成博等.基于FDM的连续纤维增强复合材料3D打印技术研究进展[J].复合材料科学与工程,2025,11:145-154

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