2024 年度铸钢行业发展态势报告

杨程坤

（中国铸造协会，北京 海淀 100044）

1 2024 年行业年度发展基本情况

1.1 企业数量、地域分布及产业转移情况

铸钢企业的分布情况与下游产业链密切相关，通常是由几大主机厂带动周围的铸钢产业链配套。近年来，受环保整治（如“双碳”目标）和产能优化政策影响，中小型铸钢企业数量有所减少，行业集中度逐步提升。预计2024 年企业总数在3000 家左右，但头部企业通过兼并重组和技术改造扩大了规模。铸钢企业分布情况如表1 所示。

1.2 铸件产量变化情况和盈利情况

综合来看，2024 年能源类铸件需求旺盛，尤其是作为地球最大充电宝的抽水蓄能机组得到了快速的发展，到2030 年之前都会有比较好的前景，部分企业的订单都排到了2027 年。随着铸钢市场结构变化，一些领域铸钢件产能严重过剩，部分企业也在进入能源装备铸钢件的领域，但是这类铸件的门槛相对较高，需要有配套的设备、工艺手段、人员团队、检测和精整队伍才能完成交付，这类铸件的盈利能力不如批量生产的中低端铸钢件。

受房地产和基建政策的影响，钢铁、工程机械市场萎缩；煤机领域整体需求放缓，有色冶炼行业得到一定的发展，矿山机械略有增量；

海工装备、石油机械领域订单较多，但是整体盈利水平在降低；航空航天、医疗食品机械领域的铸钢件（多为不锈钢、高温合金）需求较多。

1.3 行业上市公司清单

上市的铸钢企业主要集中在长三角、山东等工业发达地区，如安徽应流集团股份有限公司（航空航天、核电核岛一级、二级奥氏体不锈钢等超大型阀壳铸件等）、宁波日月重工股份有限公司（海军动力装备铸钢件、风电）、山东汶上海纬动车配件有限公司（300、350 公里/小时高铁动车刹车盘、片实现了国产化）、山东通裕重工有限公司（电站设备汽轮机机组火电、风电、核电的铸钢件）、山东豪迈科技有限公司（火电、重型燃气轮机机组的铸钢件）等新能源火电、风电、核电、重型燃气轮机和高铁动车等领域。此外，辽宁福鞍重工股份有限公司作为东北地区唯一一家主板上市的铸钢企业，主要生产火电、水电、核电、轨道交通等领域的大型铸钢件。

2 2024 年铸钢领域成绩和亮点

2.1 重大事件

（1）分会年会情况

2024 年5 月24 日，铸钢新技术新材料应用暨双峰县铸造产业高质量发展经验交流会（2024 年铸钢、铸造砂、铸造材料联合年会及理事会）在湖南娄底双峰县隆重召开。本次会议由中国铸造协会主办，双峰县人民政府、中铸协铸钢工作委员会、铸造砂分会、铸造材料分会共同承办。大会以“铸造产业链协同创新，助推装备制造业水平提升”为主题，邀请行业知名专家、企业家解读特殊时期铸造行业的现状、问题、机遇和对策，详细介绍铸造行业“十四五”发展规划和高质量发展意见实施情况，探讨铸造全产业链的技术提升、质量保证和绿色智能化发展，进一步夯实装备制造业水平提升的基础。

出席会议的领导和嘉宾有：中国机械工业联合会副会长、中国铸造协会会长张立波，湖南省工业和信息化厅党组成员、副厅长刘卫东，湖南省娄底市市委常委、副市长蔡新亚，中铸协总经济师马宏儒，湖南省双峰县委书记李基联，双峰县委副书记、县长王文红，中铸协总经济师助理、铸钢工作委员会和铸造砂分会秘书长杨程坤，湖南省工信厅装备工业处副处长夏立斌、产业集聚处副处长赵鲜松，娄底市工信局二级调研员郭志高、四级调研员朱海雄、装备工业科科长宋凌云，双峰县领导班子成员，双峰高新区书记、主任以及湖南、福建、江西、内蒙古等地方铸造行业组织领导。会议还特别邀请清华大学、中国科学院金属研究所、北京科技大学的专家教授，以及双峰县各乡镇街道、县直单位主要负责人及300 多位代表参会。开幕式上，李基联、蔡新亚、刘卫东、张立波先后致辞和讲话。

本次年会论文集收到论文32 篇，收录了28 篇。经专家评审后，有25 篇可以经过编审后发表到中国铸造协会主办的《铸造工程》杂志上。

（2）关键铸件突破

1）能源动力关键铸钢件：成功研制全球首台500 兆瓦冲击式水电机组核心铸钢件（球阀、转轮中心体锻钢件），实现高水头、大容量冲击式水电机组全产业链自主知识产权，填补我国巨型冲击式机组技术空白。50MW 以上重型燃气轮机耐高温热部件如导流体、轮毂、内外缸体、耐高温单晶铸造叶片、燃烧喷嘴耐高温合金部件等，实现了完全的自主化生产，拥有了完全的自主知识产权。中国一重成功研发508-4 核电钢，用于反应堆压力容器等核心设备，寿命和安全性达到国际水平；核岛主泵泵壳、爆破阀体等实现国产化。

①座环铸造：抽水蓄能机组铸造座环，将传统钢板焊接机构件用铸件替代扩大了铸钢件的应用——“以铸代焊”制造技术的应用。

②扎拉球阀制造：超大壁厚内部质量保证，超高精度尺寸控制，高性能碳锰钢组织精准调控技术，实现高质量研制。

③实现了620℃等级的660～1000MW 超超临界、二次再热汽轮机的超高压外缸、高压内缸、高压主汽阀壳、高中压调节阀、中压内缸等门类高合金耐热钢铸件的全面国产代替进口，第三代1000MW 等级核电汽轮机的高压外缸、中压外缸的全面国产化，1000MW以上核电设备主泵泵体等超大型不锈钢铸件实现自主制造；重型燃气轮机的压气机缸体、燃烧室、机匣、透平轴承座等关键部件实现国产化制造。

2）矿冶重机、石化关键铸钢件：我国高端轧辊国产化率已提升至65%，超大型轧辊（直径＞1.5 米）产能增长40%。中信重工成功锻造出了世界上规格最大的支承辊；中国针对单重100 吨及以上矿山、冶金、石油、化工设备、大型锻压机械的关键铸钢件的技术攻关和产业化应用取得了显著进展，已掌握单重500 吨钢液浇注技术，积累大吨位铸件经验。攀钢集团实现7.32 米半自磨机衬板的国产化生产，减少对外依赖。

3）轨道交通关键铸钢件：成功研发450km/h 高速制动盘，实现关键部件自主可控，替代进口产品。

4）航空航天、船舶、兵器等关键铸钢件：DD9 等单晶叶片已用于涡扇-15 等先进航发，我国在航空发动机核心热端部件领域已突破西方技术封锁，逐步实现从“跟跑”到“并跑”的跨越。我国舰用动力重型燃气轮机的空心铸造叶片、镍基单晶叶片及关键铸件全面实现自主设计产业化，由引进乌克兰的燃气轮机GT-25000 技术，发展成国产GT30—36MW 的国产技术，十四万完成自主设计国际领先的CGT40—43.66MW 舰用重型燃气轮机，其关键材料与铸造叶片完全自主产业化生产，彻底解决了现代化大型舰船的动力瓶颈问题。

5）海洋工程装备关键铸钢件：我国全面实现耐蚀的铸造双相不锈钢铸件、超级双相不锈钢铸件的制造。

2.2 标准制定

中国铸造协会已经发布189 项团标，其中25 项列入工信部百项团标应用示范项目。2024 年在制标准名单如表3 所示。

2.3 企业品牌建设情况

截至2024 年底，共有3 家铸钢企业荣获了工信部“专精特新”小巨人企业的称号，详细企业名单如表4 所示。目前全国近15000 家企业，2025 年应该是最后一批了。需要科技成果评价、专利、标准等做支撑。

工信部组织的制造业单项冠军是行业最高荣誉，截至目前，共有6 家铸钢企业荣获单项冠军企业的称号，其中有5 家企业为单项冠军示范企业。名单如表5 所示。

3 目前行业面临的主要问题

2024 年中国铸钢行业面临多重挑战，涉及政策、市场、成本及国际环境等多方面因素，具体分析如下：

3.1 产业政策压力

为实现“双碳”目标，政府加强环保监管，铸钢企业需投入高额资金升级环保设备，导致成本激增。

政策推动产能向大型企业集中，中小型企业在技术升级和合规成本压力下可能被淘汰，行业洗牌加速。

3.2 主机行业需求分化

基建与房地产投资增速下滑，导致工程机械等领域订单减少，工程机械等主机行业增速放缓；核电、航空航天等高端铸钢件仍依赖进口，国内企业技术储备不足，难以快速抢占市场。

东南亚、印度等低成本国家抢占中低端市场；欧美“近岸外包”及碳关税（如欧盟CBAM）抬高出口壁垒。

3.3 营商环境复杂化

部分地区存在市场准入壁垒，中小企业融资成本高企，技术创新补贴落地难。项目审批周期长，环保督查频繁，企业合规成本增加。

3.4 汇率与运费风险

人民币兑美元汇率双向波动加剧，企业外汇结算风险上升，尤其对出口占比高的企业影响显著。红海危机等地缘冲突推高海运价格，集装箱运价指数（如SCFI）阶段性飙升，挤压利润。

3.5 能源成本刚性上涨

工业用电价格市场化调整，叠加绿电配额要求，电力成本占比升至20%-30%，部分地区限电导致生产中断。“煤改气”政策增加燃料成本，天然气价格挂钩国际油价，波动传导至生产成本。

4 2025 年铸钢行业发展趋势预测

4.1 政策影响

环保政策持续收紧，推动行业向绿色化转型，电炉短流程铸造、废钢循环利用技术加速普及，高能耗、高污染企业进一步淘汰。

国家“十四五”后期重点工程（如风电、光伏基地、抽水蓄能、高铁）拉动大型铸钢件需求；新能源装备（氢能储罐、核电站压力容器）成为增长新引擎。

欧美“碳关税”倒逼国内企业提升产品环保标准；东南亚、中东等新兴市场对中国中高端铸钢件需求上升。

4.2 需求端的变化趋势

工程机械、重型装备用铸钢件需求趋稳，但向“轻量化、高强度”升级（如挖掘机底盘铸件采用高强钢替代传统材料）。能源体系调控，火电、水电、风电主轴、核电等领域大型铸钢件需求增长（预计增速超15%）；深海钻井平台、LNG 船用耐低温铸钢件需求增加。风电、核电、氢能产业链配套铸钢件市场空间巨大，国产化率有望从70%提升至85%以上。

航空航天、海洋工程等领域依赖进口的高端铸钢件（如燃气轮机叶片）逐步实现自主供应。

4.3 技术发展趋势

智能化生产：数字孪生、AI 工艺优化系统在头部企业广泛应用，良品率提升至97%以上，中小型企业加速数字化改造。

材料创新：高熵合金、耐高温耐腐蚀特种钢的研发突破，推动高端铸钢件国产替代（如航空发动机叶片）。

绿色技术：3D 砂型打印技术规模化应用，降低碳排放30%-40%。

4.4 挑战与风险

铁矿石、镍等原材料价格波动，叠加环保改造成本，挤压中小企业利润空间；欧美“碳足迹”认证要求提高，出口企业需额外投入碳核算和减排技术；低端铸钢件（如普通建筑机械配件）可能因过度竞争导致利润空间进一步压缩。

5 政策建议

针对当前铸钢行业面临的劳动环境待优化、技术创新不足、同质化竞争加剧等结构性矛盾，结合“双碳”战略与智能制造发展趋势，提出以下系统性政策框架：

5.1 人才强基工程

构建产学研协同培养机制，设立国家铸造工程师培养基地，实施“卓越工程师教育培养计划2.0”，重点培育数字化铸造、增材制造等交叉学科人才。

完善技能人才职业发展通道，推行现代学徒制和新型企业学徒制，建立铸造行业技能等级与薪酬待遇挂钩机制，提升职业吸引力。

5.2 技术升级路径

设立国家级重大技术攻关专项，重点突破超大型整铸成型（如630、650、700℃等级超超临界燃煤发电机组用关键铸钢件、1000MW 级水轮机用关键铸钢件）、耐超高温/低温合金（1200℃/-196℃）等“卡脖子”技术。

建立3D 打印技术应用创新中心，推动砂型打印精度突破0.1mm 级，开发适用于大尺寸百吨级铸件的增材制造装备。

构建数字化双胞胎研发体系，实现从产品设计到工艺优化的全流程虚拟仿真，缩短研发周期40%以上。

5.3 智能化转型方案

实施“灯塔工厂”培育计划，在造型、熔炼、后处理等关键工序推广AGV 智能物流系统、自适应打磨机器人（重复定位精度≤0.05mm）、视觉检测系统（缺陷识别率≥99%）。

开发铸造专用工业互联网平台，整合设备联网率提升至85%，实现能耗、良品率等关键指标的实时优化。

5.4 绿色低碳发展

建立区域性再生资源循环体系，推动废砂再生利用率达到85%以上，打造“电炉短流程-再生砂利用-余热回收”的零排放示范园区。

制定铸造行业碳足迹核算标准，试点碳配额交易机制，评选分级企业，对于卓越级企业给予每吨CO₂减排量补贴。

5.5 行业治理优化

实施分级分类管理，对年产万吨以上企业推行“白名单”制度，在信贷、用地等方面给予政策倾斜。

建立产品质量追溯云平台，强制要求关键铸件配备数字身份证（二维码追溯系统），规范市场竞争秩序。

6 结语

铸钢产业正经历“三重替代”革命——绿色工艺替代传统生产、高端产品替代进口、数字系统替代经验驱动。前瞻性布局"材料基因组计划+数字孪生+循环经济"创新三角的企业，有望在2025 年形成15%-20%的差异化竞争优势。建议建立产业协同创新体，联合攻关《铸造技术路线图》确定的17 项关键共性技术，加速向全球价值链中高端攀升。面对全球产业链重构与第四次工业革命交汇的历史机遇，铸钢行业亟需构建“技术突破-数字赋能-绿色转型”三位一体的发展新范式。建议龙头企业对标TUV 莱茵认证标准，中小型企业聚焦专精特新，通过“揭榜挂帅”机制突破关键共性技术，力争到2025 年实现高端铸件进口替代率提升至75%，单位产值能耗下降30%，培育5-8家具有国际竞争力的隐形冠军企业，为制造强国建设提供坚实的材料基础。