一、基本情况
（一）较大事故情况
2025年冶金行业共发生较大事故3起、死亡12人，与2024年相比，较大事故起数下降1起、死亡人数减少5人。
（二）行业分布情况
按照《国民经济行业分类》（GB/T 4754-2017），黑色金属冶炼和压延加工业大类的四个中类中，2025年生产安全事故起数排前三位依次为炼铁、炼钢、轧钢。同2024年相比，炼铁、炼钢事故起数、死亡人数实现双下降；轧钢事故起数、死亡人数同比上升；铁合金冶炼事故起数和死亡人数同比持平。
（三）事故类型情况
根据《企业职工伤亡事故分类》（GB/T 6441-1986）规定，按照事故类型分析，2025年冶金行业排名前五的事故类型为机械伤害、高处坠落、物体打击、中毒和窒息、灼烫，事故起数和死亡人数分别占比超过80%。
二、存在的主要问题和风险挑战
一是事故地区与事故类型集中。从2025年事故统计分析结果看，事故地区、重复性事故类型较为集中。从事故地区看，辽宁、山西连续3年事故起数、死亡人数均排在前三。从事故类型看，2025年山东日照瑞华新材料“2·8”较大物体打击事故、新疆八一钢铁“10·18”较大中毒和窒息事故，近几年已发生过同类型较大事故，反映出事故教训吸取不深刻。一般事故中，原料区域皮带清扫或更换、轧钢区域轧辊更换、屋面瓦更换等作业场景同类型事故频繁发生。
二是检维修作业事故占比高。从2025年事故统计分析结果看，检维修作业过程中发生事故33起，主要为高处坠落、机械伤害、物体打击事故。冶金企业检维修作业涉及动火作业、有限空间作业、高处作业等特殊作业，现场作业环境复杂，作业过程中事故诱发因素多。同时，检维修作业安全管理存在漏洞，作业安全风险辨识不全面、不具体，作业方案针对性差，作业人员、监护人员安全技能和应急处置能力不足，作业人员习惯性违章等，导致事故多发。
三是外包作业风险管控存在漏洞。冶金行业尤其是大型钢铁企业外包作业越来越普遍，承包单位数量多、“小、散、弱”和多层分包现状未得到根本性改变，安全管理难度大。发包单位安全管理职责界限不清，存在推诿扯皮、管理职责缺失等现象，导致对承包单位安全管理未形成有效合力。承包单位存在违法分包、转包等现象，安全管理力度层层衰减，导致承包单位、作业人员、工器具等从准入到退出全链条均不同程度存在漏洞，主要表现为对现场作业漏管失控，作业人员安全意识淡薄、基本安全技能缺失，从而引发事故发生。
四是设备设施安全管理短板突出。冶金企业设备设施总量大、分布区域广，前期设计、选型、安装阶段存在冗余设计不足、材质选择不当、安全装置缺失；使用阶段“重检修、轻点检，重处理、轻预防”现象普遍存在，对炉体侵蚀、炉壳焊缝开裂等缺陷发现能力不足，导致设备设施“带病运行”；报废标准不明确，存在超期服役的现状。设备管理多聚焦主体工艺设备，对钢结构等公辅设施关注不足，山西新兴冶炼公司“12·19”较大事故直接原因之一是对脱硫塔烟囱钢结构旋转步梯日常检维修护缺失。
五是作业不安全行为导致事故多发。从2025年事故统计分析结果看，因作业人员不安全行为导致发生的事故达60起，直接原因表现为违反安全操作规程、未正确使用个体防护装备、违规进入危险区域、作业站位或协调操作不当等，具体成因涉及人、机、环、管等多个安全管理要素。冶金行业普遍存在现场作业人员学历较低、年龄偏大、安全意识淡薄、安全技能不足等现象，同时安全教育培训实效差，“走形式、走过场”现象依然存在，叠加熔融金属、有毒有害气体等高危作业环境放大事故后果，导致作业人员不安全行为是事故多发的重要原因。
三、下一步措施
一是突出重点环节风险管控，全面提升安全防范水平。聚焦熔融金属、冶金煤气等冶金行业高风险领域，加强冶金煤气、铁合金等新修订安全标准宣贯，推动提升关键设备安全风险监测预警的接入率、在线率。聚焦脱硫塔和料仓清库作业坍塌等典型事故场景，研究推动“机械化换人、自动化减人、智能化无人”等先进技术手段应用。对事故多发地区以及发生过较大事故或连续发生事故的冶金企业，加大指导帮扶力度，督促冶金企业从人工智能新技术应用、安全管理体系完善、重大事故隐患动态清零等方面持续发力提升事故防范能力。
二是规范检维修作业过程管理，筑牢现场安全风险防线。督促指导企业梳理金属冶炼炉窑和煤气设施等高风险检维修设备清单，整理原料区域皮带清扫或更换、轧钢区域轧辊更换、屋面瓦更换等历史事故作业场景，采取管理防、技防综合措施提升作业风险管控能力。分类针对性组织作业人员、监护人员安全教育培训，完善检维修作业规程，加强检维修作业安全风险辨识分析、安全技术交底、安全措施落实、作业过程监护等全流程安全风险管控。鼓励有条件的冶金企业选用AI智能摄像头等先进技术手段，提升检维修作业安全管理水平，降低事故发生概率。
三是严格外包作业安全管理，提高事故防范能力。督促指导企业完善外包作业安全管理制度，从外包作业单位和现场作业人员两个维度，对招投标管理、安全协议签订、承包单位资格能力、作业前准备、安全技术交底、作业过程监护、应急处置等全流程提出明确要求。推动企业落实安全生产主体责任，压实工程、设备、生产、人力等部门外包作业安全管理责任，监督承包单位项目经理、安全管理人员、监护人员等关键岗位人员安全履职，形成安全管理合力，推动外包作业全流程安全管理要求落地执行。
四是强化设备设施全周期管理，提升本质安全水平。督促企业立足实际，根据《工业重点行业领域设备更新和技术改造指南》，推动矿热炉、高炉等限制类装备大型化、智能化、绿色化升级改造以及一代炉龄服役到期老旧设备更新改造。针对冶金行业设备设施特点，聚焦典型事故暴露出的主要问题，指导企业建立设备设施全生命周期台账，压实设备设施部门安全管理责任，推动从招标采购、安装调试、日常运行、点巡检、维护保养到报废拆除全流程安全管理，保障设备设施完整性和完好性，彻底排查钢结构腐蚀、炉壳焊缝开裂等典型设备设施隐患，杜绝同类型事故再次发生。
五是抓实安全教育培训，系统改善作业人员不安全行为。推动企业结合从业人员特点，针对典型作业安全风险，设计针对性的培训内容，着力提升培训实效。督促企业提升安全操作规程的针对性和可操作性，加强培训引导，确保作业人员遵守安全操作规程。利用召开班前会、联保互保等提升从业人员安全意识和技能。实时关注作业人员心理、身体健康状况，落实事故隐患内部报告奖励机制，创造安全作业环境、消除管理漏洞，营造全员参与安全生产的文化氛围，实现从被动安全到主动安全的根本性转变。
一、基本情况
（一）较大事故情况
2025年有色行业未发生较大及以上事故，与2024年相比，较大事故起数下降4起、死亡人数减少16人。
（二）行业分布情况
按照《国民经济行业分类》（GB/T 4754-2017），有色金属冶炼和压延加工业大类的五个中类中，2025年生产安全事故起数排前三位依次为常用有色金属冶炼、有色金属合金制造、有色金属压延加工，事故起数和死亡人数占事故总起数和死亡总人数均超90%。
与2024年相比，常用有色金属冶炼事故起数和死亡人数同比双上升，有色金属合金制造、有色金属压延加工事故起数和死亡人数同比均双下降。
（三）事故类型情况
根据《企业职工伤亡事故分类》（GB/T 6441-1986）规定，按照事故类型分析，2025年有色行业排名前五的事故类型为机械伤害、高处坠落、其他爆炸、中毒和窒息、淹溺，事故起数、死亡人数占总数近80.0%。
二、存在的主要问题和风险挑战
一是重点行业领域安全风险依然突出。2025年，常用有色金属冶炼事故占比为55.7%，仍然是有色行业事故多发的工序。冶炼过程高温熔融金属泄漏和喷溅、有毒有害气体积聚、易燃易爆介质泄漏等高风险特征没有根本改变。虽然2025年未发生较大事故，但铝加工（深井铸造）企业安全基础相对薄弱，发生较大事故风险仍然突出。在行业稳增长背景下，部分企业高强度组织生产以保供稳产，但安全投入、组织统筹和现场管理与生产强度不相匹配，导致安全风险加剧。
二是特殊作业环节事故基数大。2025年，有色行业发生在检维修、清理疏通、故障处置等特殊作业环节事故占比57.7%、死亡人数占比60.0%。其中检维修作业环节因未严格执行断电、挂牌上锁、试运行确认等关键程序，作业环节能量隔离措施失效，导致设备意外启动、能量突然释放，频繁发生机械伤害事故。清理疏通、故障处置环节因未充分辨识作业前安全风险，作业人员在未设置安全防护措施下盲目作业，易发生人员误操作、设备误启动导致人员伤亡事故。
三是设备本质安全水平不高。有色行业设备设施种类多、基数大，尤其是老旧设备存量多，设备设施自动化智能化更新滞后，本质安全水平低。2025年有色行业机械伤害、高处坠落、其他爆炸等事故排前三位，占总量63.5%，其中大部分事故暴露出设备设施基础安全功能不全、安全联锁装置不完善、安全防护不到位等共性问题，增加了作业风险；个别事故涉及机器人、智能机械手等夹挤导致伤亡事故，暴露出自动化智能化装备投入使用前风险辨识不足的问题，本质安全水平仍有待提升。
四是关键岗位人员技能不足。据第四次和第五次全国经济普查公报分析，2019-2024年期间，全国有色行业法人单位由2.8万家增长到3.3万家、增幅17.9%，从业人员由202万人降低到179.5万人、降幅11.1%。有色企业面临从业人员流失、专业技术人员配备不足的困境，增加了安全风险。有色行业每10万从业人员死亡率3.06，远高于全国工矿商贸企业平均水平1.04。事故集中暴露出作业人员在风险辨识、异常工况处置等方面能力存在短板，关键岗位从业人员技能不足已成引发人员不安全行为重要因素。
三、下一步措施
一是夯实安全基础，持续强化高风险领域安全水平。聚焦铝加工（深井铸造）高风险领域，推动企业结合实际工艺特点建立健全隐患排查治理制度，切实推动重大事故隐患动态清零。有序开展镁合金压铸、铝电解、铜及铜合金熔铸、锑冶炼等标准宣贯，加快推进《铝加工（深井铸造）安全规范》发布，对照标准逐条逐项落实安全技术要求。推动企业加强安全生产标准化建设，压实全员安全生产责任制，筑牢安全管理基础。
二是规范特殊作业风险管控，防范遏制事故发生。推动企业特殊作业流程规范化管理，强化作业前风险研判、作业中监护确认、作业后验收全过程风险管控措施。严格落实断电、停机、挂牌上锁、试运行确认等能量隔离管控措施，严禁边生产边检修，防止因人员误操作、设备误启动等引发事故。督促指导企业建立健全应急预案和现场处置方案，强化实战应急演练，提升作业现场异常工况早发现、早预警、早处置的能力，筑牢安全防线。
三是推动设备设施数智化升级，提升本质安全水平。聚焦设备设施物理隔离、安全联锁、紧急停机等关键安全措施，督促企业加快淘汰落后工艺技术装备，推进设备设施数字化、智能化升级改造，全面提升本质安全水平。加强铝加工（深井铸造）企业风险监测预警系统建设应用和数据接入质量，深化数字化转型，推进漏铝智能监测技术应用。加强新型智能装备投用前的风险辨识和使用安全管理，防止新技术新装备带来的新风险。
四是加强技术力量配备，提高关键岗位人员技能水平。督促企业按岗位需求加强专业技术人才队伍建设，确保关键岗位人员配备合理。鼓励企业健全专业技术人员选拔、培养、使用和激励制度，明确选拔标准，拓宽培养渠道，强化正向激励。严格落实关键岗位人员培训上岗要求，将风险辨识、设备操作、异常工况处置等专业能力纳入必训必考内容，通过“师傅带徒”、岗位练兵、技能比武等实战模式，提升岗位人员专业水平，确保关键时刻能够快速响应、精准操作、有效处置。
一、基本情况
（一）较大事故情况
2025年建材行业共发生较大事故3起、死亡10人，与2024年相比，较大事故起数上升1起、死亡人数增加4人。
（二）行业分布情况
按照《国民经济行业分类》（GB/T 4754-2017），非金属矿物制品业大类的九个中类中，2025年生产安全事故起数排前五位的行业是水泥制品、砖瓦、石材、水泥生产和陶瓷。与2024年相比，砖瓦和水泥生产行业事故起数、死亡人数实现双下降；水泥制品行业事故起数同比持平、死亡人数同比上升；石材和陶瓷行业事故起数、死亡人数同比双上升。
（三）事故类型情况
根据《企业职工伤亡事故分类》（GB/T 6441-1986）规定，按照事故类型分析，机械伤害、物体打击、高处坠落、坍塌、车辆伤害等是建材行业高发频发的五种事故类型，占事故起数和死亡人数总量的83.2%和80.4%。
二、存在的主要问题和风险挑战
一是事故总量仍然处于高位。近三年建材行业生产安全事故起数、死亡人数在工贸行业事故总量中始终处于高位，每十万从业人员死亡率达3.88，已超过部分传统高危行业，安全生产形势十分严峻。当前行业整体安全管理水平不高，部分领域生产过程管控较为粗放；安全管理岗位人员流失严重、从业人员习惯性违章等突出问题尚未有效解决；叠加宏观经济下行压力，企业经营困难加剧，安全投入不足、检维修不规范等问题时有发生，进一步加剧了行业安全风险。
二是中毒和窒息较大事故多发。2025年，建材行业发生较大事故3起，均为中毒和窒息事故，事故起数、死亡人数分别占工贸行业较大事故总量的30%、27.8%，反映出有毒有害气体风险防控能力不足。3起较大事故集中暴露出企业未结合生产工艺特点开展系统性风险辨识，或辨识不全面不精准；针对有毒有害气体制定的防控措施操作性、实效性不足，监测报警、个体防护等关键措施落实不到位；未制定针对性应急预案，现场作业人员应急处置能力存在明显短板等突出问题，导致中毒和窒息较大事故多发频发。
三是坍塌事故同比大幅增加。2025年全国建材行业坍塌事故起数、死亡人数同比上升100.0%、105.3%，安全管控压力显著攀升。事故主要集中在料仓、预热器、筒库等设备设施，主要发生在物料清堵、设备内部检修、应急临时处置等关键作业环节。此类事故具有事发突然、前兆不明显等特点，作业人员难以提前预判、及时撤离。从根源问题分析当前行业内多数企业仍普遍沿用传统人工作业模式，从业人员安全意识淡薄、风险辨识能力不足；另外机械化清堵、自动化装卸等装备推广应用滞后，导致坍塌事故风险得不到有效管控。
四是中小企业安全基础薄弱。水泥制品、砖瓦、石材、陶瓷等行业以中小企业为主，普遍存在企业规模偏小、集约化程度低、生产设备老旧、自动化智能化水平不高等问题。同时，行业用工流动性大，一线从业人员安全意识薄弱、操作技能不足、风险辨识能力不强、违章作业现象突出，加之作业环境复杂恶劣，机械伤害、高处坠落、物料坍塌、触电等安全风险交织叠加，导致现场管理、人员管控、隐患治理难度较大，行业整体安全基础薄弱，生产安全事故易发多发。
三、下一步措施
一是强化风险防范能力，扭转事故多发态势。针对水泥制品、砖瓦、石材加工及水泥生产等事故多发领域，聚焦企业生产特点和薄弱环节，及时开展从业人员安全教育培训工作，提升安全意识和操作技能。推动企业进一步健全重大事故隐患动态清零长效机制，完善常态化排查、闭环化整改、长效化管控的工作闭环，有效防范化解事故风险。持续推进建材行业安全生产标准化建设，总结水泥企业创建的典型经验，发挥行业示范引领作用，夯实企业安全管理基础，彻底扭转事故多发态势。
二是加强中毒和窒息风险管控，防范遏制较大事故。聚焦建材行业高温煅烧等关键环节，强化有毒有害气体源头风险管控，推广以可靠物理隔断与“上锁挂牌”为核心的能量隔离措施，实现作业环境与有毒有害介质的有效隔离。持续优化生产工艺，实现有毒有害气体浓度实时监测、快速响应，督促企业全面深入开展中毒和窒息风险辨识，重点聚焦有毒有害气体产生、泄漏、积聚环节及危险作业场所，精准补齐风险管控与应急处置短板，不断提升风险防控措施实效性，坚决遏制中毒和窒息较大事故发生。
三是筑牢安全保障防线，遏制坍塌事故攀升态势。聚焦料仓、预热器、筒库等存在密闭空间的设备设施，针对物料清堵、设备检修等高频作业环节，落实作业人员主体责任，强化作业过程风险管控，推广机械化作业，坚决防范坍塌事故风险。推行作业环节标准规范，严格落实作业过程规范操作，严防违章违规作业；强化物理隔离防护，规范设置格栅等硬质隔离设施，定期评估料堆稳定性，从源头降低坍塌风险；推广应用机械化清堵、自动化装卸等装备，逐步替代人工作业，降低人员暴露风险，推动坍塌事故得到根本性遏制。
四是夯实安全生产基础，提升中小企业安全管理水平。针对强制性行业标准加大政策宣贯解读力度，组织开展专题培训，引导中小企业主要负责人完善安全生产条件，在技术改造和设备更新中优先选用集成自动急停、速度监控、料位联锁等安全控制功能的模块与系统，提升设备设施本质安全水平。鼓励企业配齐配强安全管理人员，开展常态化的安全意识与操作技能培训，提升从业人员安全意识，全面提升企业安全管理水平。
一、基本情况
（一）较大事故情况
2025年机械行业未发生较大及以上事故，与2024年相比，较大事故起数下降1起、死亡人数减少8人。
（二）行业分布情况
按照《国民经济行业分类》（GB/T 4754-2017），机械行业的九个大类中，2025年生产安全事故起数前五位依次是金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、电气机械和器材制造业，占事故总量91%。
（三）事故类型情况
根据《企业职工伤亡事故分类》（GB 6441-1986）规定，按照事故类型分析，2025年机械行业居前五位的事故类型依次为机械伤害、物体打击、高处坠落、触电和其他伤害，事故起数、死亡人数占事故总量86.3%。与2024年相比，机械行业频发高发的事故类型没有变化。
二、存在的主要问题和风险挑战
一是机械行业事故总量依然较大。2025年，机械行业生产安全事故总量处于工贸行业首位，占工贸行业事故总数的28.1%。与2024年相比，事故起数和死亡人数基本持平，事故压减进入平台期，防控难度进一步增加。2025年发生了3起高温熔融金属喷溅事故和6起粉尘爆炸事故，此类事故易升级为较大甚至重特大事故。2025年3月8日，河北省秦皇岛市华川机械加工有限公司发生粉尘爆炸事故，造成20人受伤，而事发当天作业人员达58人。
二是设备本质安全防护不足。2025年，机械伤害事故占机械行业事故总起数和死亡总人数的36.1%、35.4%，是发生率最高的事故类型。其中，设备安全防护不足导致的事故占机械伤害事故起数和死亡人数的71.4%、72.1%。机械行业老旧生产设备多、安全质量不高、安全防护等级不足、安全预警功能缺失、本质安全水平低等问题普遍存在。加之使用单位运维操作不当、从业人员安全防范意识和技能不足、安全装置失效或隐患未及时发现等问题突出，极易引发各类事故。
三是检维修作业事故易发高发。2025年，机械行业检维修作业事故占机械行业事故起数和死亡人数的21.0%、20.7%，在机械行业13个主辅生产工艺作业中，检维修作业事故起数和死亡人数占比最高。机械伤害、高处坠落和物体打击是检维修作业的主要事故类型，占检维修作业事故起数和死亡人数的75.4%、75.4%。检维修作业中存在危险有害因素分析不到位、能量隔离与能量释放不彻底、安全防护不足等问题，同时叠加高处、动火、有限空间等特殊作业风险，导致检维修作业事故风险较高。
四是外包作业安全管控不到位。与2024年相比，机械行业外包单位事故起数和死亡人数分别增长93.8%、113.3%。发包单位对承包单位的资格条件审核、作业过程管控、教育培训等方面失管漏管，主体责任落实不到位，“以包代管”“包而不管”、违法转包分包等问题突出。承包单位重效益轻安全、从业人员流动性大、盲目压缩工期，导致风险辨识和防控不到位、“三违”现象时有发生，且作业危险性高、环境复杂恶劣，极易引发各类事故。
五是新风险事故防控面临较大挑战。锂离子电池、增材制造（3D打印）、自动化机械臂、自动化立体仓库等新工艺新技术新装备应用加快，带来了新的风险隐患。现有管理模式、技术手段与安全防控需求不匹配，机械行业新技术装备的安全标准规范滞后于产业发展，同时部分机械企业对新技术装备安全工作机理认识不足、安全操作规范不健全、防护管控措施缺失，导致新风险防控能力不足。2025年3月13日，广东精锐智能科技有限公司清理3D打印设备滤芯时发生粉尘闪燃事故，造成3人受伤，就是典型案例。
三、下一步措施
一是聚焦重大安全风险，深化重大事故隐患动态清零。紧盯高温熔融金属、粉尘涉爆、有限空间、危险化学品等高风险领域，聚焦重大事故隐患动态清零，推动企业建立常态化隐患自查自改和内部报告奖励机制。强化铸造熔化炉和浇注作业场所积水、涉爆粉尘大量积聚、天然气用气设备泄漏、危险化学品违规使用等重大事故隐患排查整治。推动高温熔融金属企业自动化转运浇注，粉尘涉爆企业采用自动化打磨抛光、湿式除尘工艺，降低事故风险。
二是提升设备设施本质安全水平，全力降低事故总量。加快老旧设备设施安全技改升级，提高设备安全防护等级，确保设备外露旋转部位、自动化设备作业区域设置急停、声光报警、封闭防护围栏等防护措施到位，确保行程限位、紧急停车、联锁切断等安全设施有效运行。规范操作流程，临时处置生产异常必须先断电并触发安全装置。着力降低机械伤害、物体打击和触电等高发事故，有效降低事故总量。
三是强化检维修作业规范，有效防控检维修事故风险。督促企业严格开展检维修作业安全技术交底与风险辨识，规范办理专项作业票，严格执行断电、上锁、挂牌（LOTO）制度，确保设备及安全设施完好后方可作业。设置专人全程监护，严禁无专用工具、不具备条件时进行检修，严禁开机状态下调整设备、开展清理作业。严格试运转前安全检查，确认作业区域人员全部撤离，方可解锁合闸。作业人员必须经专项培训合格，正确佩戴劳保用品，临时处置设备异常必须触发急停、光栅保护等装置，从全流程杜绝误操作、误启动等安全风险。
四是有效管控外包作业，遏制外包事故多发势头。针对机械行业外包作业零散、承包单位规模小等风险特点，严格落实发包单位主体责任，强化外包队伍准入、作业、退出全流程闭环管理，有效防控外包作业事故反弹势头。严格审核外包单位资格条件、安全管理能力及作业人员持证上岗情况。开展针对性安全技术交底，明确机械作业风险点、安全规程及应急措施，落实现场安全防护与监护措施。安排专人监督外包作业，严控违规操作、超范围作业，确保外包人员正确佩戴劳保用品。定期开展外包人员安全培训与考核，建立安全台账，在高风险作业结束后开展安全评估与经验反馈，实现全过程闭环管理。
五是科技赋能机械安全，提高风险防范能力水平。依托粉尘防爆、工贸安全监管等部级重点实验室、重点科技计划项目，开展新业态新产业风险研究，探索利用“人工智能+”等技术赋能机械安全，提升风险管控和隐患排查治理水平。在锂电池装配、铸造作业、3D打印等高风险场所，探索应用隐患智能侦测识别技术，提升现场安全管控效能。研究制定新能源汽车制造、3D打印等安全规范，着力防范新兴领域事故风险。
一、基本情况
（一）较大事故情况
2025年轻工纺织行业共发生较大事故4起、死亡14人，与2024年相比，较大事故起数上升1起、死亡人数增加1人。
（二）行业分布情况
2025年，按照细分行业分析，轻工纺织行业事故起数前五位依次是：橡胶和塑料制品业，木材加工和木、竹、藤、棕、草制品业，造纸和纸制品业，纺织业，食品制造业。同2024年相比，橡胶和塑料制品业，木材加工和木、竹、藤、棕、草制品业，造纸和纸制品业，纺织业事故起数、死亡人数双上升。
（三）事故类型情况
根据《企业职工伤亡事故分类》（GB/T 6441-1986）规定，按照事故类型分析，2025年轻工纺织行业居前五位的事故类型分别是机械伤害、高处坠落、物体打击、触电、中毒和窒息，这5类事故类型占轻工纺织行业事故起数和死亡人数的85%。
二、存在的主要问题和风险挑战
一是轻工纺织行业事故总量出现反弹。轻工纺织行业2025年事故起数和死亡人数分别同比上升20.8%和17.1%，事故防控压力上升。2025年较大事故尚未得到有效遏制，轻工行业发生较大事故4起、死亡14人，分别占工贸行业较大事故起数和死亡人数的40%和38.9%，特别是在工贸行业整体较大事故下降的情况下，轻工行业较大事故起数和死亡人数同比增加1起、1人，成为工贸行业较大事故防控重点。轻工纺织行业小微企业占比高，安全基础薄弱，从业人员安全素质偏低。
二是有限空间作业风险突出。轻工纺织企业普遍设有发酵池、腌渍池、污水处理池等有限空间，作业环境复杂，易因通风不良导致有毒有害气体聚集或氧含量不足。2025年，轻工纺织行业共发生有限空间作业较大事故3起、死亡9人，分别占行业较大事故总量的75.0%和64.3%。事故调查结果显示，事故企业对有限空间作业风险辨识不清，作业审批、通风检测、现场监护等关键环节形同虚设；事故发生后，因应急装备缺失、救援知识匮乏，盲目施救导致伤亡扩大。
三是机械伤害、高处坠落、物体打击等典型事故多发。2025年轻工纺织行业发生的事故当中，机械伤害、高处坠落、物体打击三类事故，分别占全年事故总数70.1%。轻工纺织行业存在大量转动、输送、提升等机械设备，运转时容易产生碰撞、夹击、剪切、卷入等机械伤害。设备安装、维修保养等作业多在平台、脚手架等高处进行，操作不当易引发高处坠落事故。原料、半成品、成品等常需人工或机械搬运，易发生物体掉落、滑落、倾倒等打击事故。
四是部分地区和行业领域事故显著上升。部分地区和行业领域的安全形势受生产经营外部环境影响严重，外贸企业较多的江苏、浙江、广东事故总量占全国的37.6%；承接产业转移的辽宁、四川、云南等省份事故也呈显著反弹，其中辽宁事故起数和死亡人数同比分别上升180%和220%，四川事故起数和死亡人数同比分别上升166.7%、200%，云南事故起数和死亡人数同比都上升300%。行业利润下降等因素加剧事故风险，如橡胶和塑料制品业事故同比大幅增加102.3%，纺织服装服饰业同比上升325.0%，家具制造业同比上升100%，这些领域事故呈明显上升态势。
三、下一步措施
一是加强对小微企业安全标准宣贯，增强企业安全防范意识。指导小微企业依据即将发布的《小微企业安全生产标准化管理体系要求》，聚焦风险管控、隐患排查、应急处置三大核心环节，开展安全生产标准化创建工作。针对《工贸企业有限空间作业安全规定》《有限空间作业安全技术规范》《白酒生产安全规范》《印染安全规范》《锂离子电池生产安全规范》《制浆造纸安全规范》等规章标准，编制生动活泼、通俗易懂的解读材料，创新开展宣贯工作。
二是持续开展专家指导服务，提升重点领域事故风险防控水平。针对蔬菜腌制、造纸等重点行业领域，继续开展有限空间作业专家指导服务工作，提高精准帮扶能力。组织有限空间作业警示演示宣传“大篷车”下沉基层，通过现场演练、实操训练等方式，增强企业人员安全意识，掌握有限空间作业流程，严防群死群伤事故。积极推进“典型有限空间毒害气体精准监测与防控关键技术及装备研发”等科技攻关项目，推出一批先进适用的有限空间气体检测、应急救援装备，着力提升本质安全水平。
三是充分利用轻工纺织安全技术成果，提高企业数智化水平。推广先进技术装备应用，在轻工纺织生产装备上设置有效的安全销、安全锁或光电保护等防护联锁装置，应用“人工智能+”等技术，提升生产过程的自动化程度和本质安全化水平。在有限空间场所设置电子围栏、智能锁、声光报警等智能装备，提升高风险场所作业安全防控能力。探索应用轻工纺织行业粉尘涉爆企业风险监测预警系统、鼓励企业研发应用安全管理信息化系统，提高安全管理水平，降低事故风险。
四是突出重点行业和地区精准监管，增强安全监督执法效能。针对轻工纺织行业机械伤害事故易发高发的风险特性，聚焦设备防护、现场作业、人员管理等关键环节开展现场监督检查，重点排查设备防护装置、急停开关、联锁装置等是否齐全有效。严查检维修、异常处置等环节违规行为，断电上锁、专人监护等制度落实情况。浙江、广东、江苏、广西等重点省份，严控机械伤害、高处坠落、物体打击等事故，采取有效“硬措施”，进一步降低轻工纺织行业事故总量。
