精密制造工艺管理部3月紧扣公司数字化工艺、精益生产、质量领先年度目标，完成工艺优化、设备适配、质量管控等五大核心工作，核心指标达成率92%，同时对标博世中国排查差距；4月以问题为导向制定追赶计划，全力缩小与行业标杆的距离，支撑公司新能源汽车零部件生产提质增效。

3月核心工作成果速览

3月，部门以新能源汽车电机外壳、电池组件支架等核心产品为重点，对关键工序的数控加工，焊接和表面处理的优化取得显著成效，大幅降低了单件加工时间，降低了刀具成本，降低了能耗，提高了产品合格率。整个厂房的核心制造设备都达到了工艺匹配和维修，两个 CNC机床都达到了智能编程，提高了生产效率和设备的稳定性。工艺巡检、品检等全过程落实到位；质量跟踪系统开通后，响应速度和精度大幅提高；全员专项培训，一线员工和工程师的技术水平同步提升；成本核算和合规管理符合行业规范要求。

通过对博世中国和行业平均水平的多维比较，物流部门的质量，效率，成本等指标均优于行业平均水平，但高端流程精度，设备智能化程度，高技术人才比例，创新投入等指标与行业标准的差距较大，反映出物流部门流程优化深度不够，智能设备覆盖程度较低，成本控制粗放，创新研发滞后等方面的不足。

4月，部门制定了“工艺精确化，设备智能化，人员专业化，成本精细化，创新常态化”的5项工作目标，确定了核心产品的工艺合格率达到99%以上，设备利用率达到85%以上，单位工艺成本降低2%，智能设备覆盖率达到15%以上，高技术人才比例达到32%以上的核心指标。本月，公司完成了电池包支撑件压铸工艺的落地，高端电机外壳的激光焊接工艺的优化，7个关键设备的智能化改造，4个技术专项培训，作业成本法的深入控制，2个新工艺的开发和工艺参数的完善，同时，加强了质量巡检和合规管理，成立了追赶标杆团队，从组织、资源、监管、数据等四个维度上保证了各项工作的落实，不断缩小与行业标准的差距，夯实了技术根基，实现了高质量的发展。