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在最近几年，笔者参加了不少行业会议，很多次听到＂黑屏＂操作这个做法，用操作工面前的DCS屏幕进入屏保（即黑屏）的时间作为衡量自控水平手段。更有甚者，有的企业进行班组竞赛，把黑屏时间作为评比指标。在企业走访的时候，笔者也有意进行了调研，真实情况分为两个方面。非生产性一线管理人员，主要是信息化和数字化人员，对黑屏提的比较多，往往以此作为一个业绩表述或简单明了的指标，对上对外的ppt也容易说。特别是实施项目的乙方公司，对此会大讲特讲，经常用＂实现了黑屏操作＂，等等这类词汇，表达出＂无人操作＂的意味。另一方面，看看那些操作工DCS屏幕，他们并＂不放心＂真黑屏。有个企业管生产和安全的管理人员就说:＂自从要黑屏指标以后，我反而睡不着觉了，我就担心操作工看不到数据，万一出事算谁的问题?＂。他们的做法，操作工面前的屏不黑，旁边多放一个屏作为＂黑屏＂计时用。笔者对此有五味杂陈的感觉。

下面谈谈我的看法，只为商榷讨论目的。

一、误导性的定义

黑屏操作通常是通过报警触发亮屏的方式定义的，而报警点往往是一个固定的、静态的、单变量、局部的概念。这种＂黑屏时间＂定义方法有误导性，因为它只关注了报警触发的情况，而忽略了其他可能存在的异常状态。（说明一点，本文是讨论流程工业生产的自控黑屏问题，不讨论离散工业的自控水平，也不是＂黑灯＂工厂的概念）。

二、不完整的报警变量设置

设置报警的变量只占整个装置全部变量的很少一部分。报警状态需要操作人员进行处理，但不报警的状态并不意味着不需要持续观察和思考。使用黑屏时间作为指标可能忽略了操作人员在非报警状态下的重要观察和决策行为。

三、信息表达灵敏度降低

黑屏状态给连续性信息施加了一个＂无感阈值＂，降低了系统的信息表达灵敏度。一旦亮屏，就进入了报警和异常状态，操作人员必须立即行动，但这种突发情况可能没有给予操作人员足够的意识准备和趋势前兆。

四、安全问题的存在

黑屏状态并不能保证装置的安全状态，尤其是当人们对安全因素认识不完全或无法感知和控制时更是如此。操作人员的知识和判断是基于人类认知能力和经验，这是目前任何黑屏-亮屏逻辑所不能代替的。

五、安全责任的问题

黑屏操作意味着一个＂非安全第一责任人＂，用物理手段屏蔽了＂安全第一责任人＂的主观能动性的信息来源，这是安全问题最重要的一个方面。严格来说，任何＂黑屏＂都是一种未遂事故隐患。在黑屏状态下发生事故，将会引发解释困境，因为事故的出现并没有触发报警。

总结

要充分认识到，化工生产装置是一个复杂的、不确定性系统，在某些新情况和不确定性的干扰下，会出现不可预知的异常状态。没有触发报警或亮屏逻辑，并不意味着整体装置是绝对安全状态。在黑屏时间里，隐藏的危险可能正在悄悄逼近。因此，我们应该保持亮屏，并给予操作人员更多机会发现和处理潜在的危险。总之，化工生产过程的黑屏操作应该慎重考虑，特别是不能把黑屏时间等同于自控水平的高低，更不能作为一个片面的考核指标。

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