一、设备核心定位与适用场景多瓶型适配口服液灌装生产线是针对医药、保健品行业中小批量、多规格生产需求设计的自动化设备，核心解决传统生产线瓶型切换繁琐、调整耗时的行业痛点。该生产线可兼容圆形、方形、异形等不同瓶型，涵盖 5-100ml 常用口服液容量区间，适用于玻璃、PET、PP 等多种材质瓶体的灌装、封口、贴标一体化生产，广泛应用于中小型制药企业、保健品厂及科研机构的中试与量产场景。二、间距快速调整系统的结构设计1. 机械调节模块生产线的输送轨道、灌装头、定位夹具等关键部件均采用模块化设计，轨道间距调节机构搭载高精度滚珠丝杠与线性导轨，通过齿轮箱传动实现双向同步调节，确保两侧轨道平行度误差≤0.1mm。灌装头支架采用可滑动式结构，每个灌装头独立可锁，间距调节范围为 20-150mm，满足直径 10-50mm 瓶体的中心距适配需求。2. 电气控制单元配备 PLC 可编程控制系统与触控操作屏，内置 100 组以上常用瓶型参数存储模块，操作人员可直接调用预设参数，无需重复调试。系统集成伺服电机驱动技术，间距调整响应速度≤0.5s / 步，全程自动化调节，避免人工操作误差。同时搭载光电传感器与位移编码器，实时监测轨道间距与瓶体定位精度，确保调节过程精准可控。3. 辅助适配结构定位夹具采用弹性夹持设计，通过更换不同规格的夹具垫片即可适配不同瓶径，垫片更换耗时≤3 分钟 / 组。输送皮带采用防滑耐磨材质，表面设有防滑纹路，配合可调式导向板，可有效防止瓶体倾斜或偏移，保障多瓶型输送稳定性。三、间距调整操作流程与效率1. 标准调整步骤
启动设备电源，在触控屏选择目标瓶型参数或手动输入瓶径、瓶高、中心距等关键数据；
系统自动驱动轨道、灌装头、定位夹具同步调整，调整过程可视化显示；
放入试瓶进行定位检测，若存在偏差可通过微调按钮进行 ±0.05mm 精度修正；
确认无误后启动生产，整个切换过程耗时≤5 分钟，无需专业技术人员操作。
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系统自动驱动轨道、灌装头、定位夹具同步调整，调整过程可视化显示；
放入试瓶进行定位检测，若存在偏差可通过微调按钮进行 ±0.05mm 精度修正；
确认无误后启动生产，整个切换过程耗时≤5 分钟，无需专业技术人员操作。
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