应粉丝需求，介绍一下锂电池生产工序中主要的安全隐患。
接续上篇文章。
三、涂布工序（极片制备）
工艺：将浆料均匀涂覆在集流体（铝箔 / 铜箔）上，经烘干去除溶剂。
安全隐患点：
1.溶剂蒸汽爆炸：
◦烘干区通过热风蒸发溶剂（NMP 或水），若通风不良，NMP 蒸汽浓度达到爆炸极限（1.3%-10.7%），遇设备电火花（如风机电机火花）会引发爆炸。
2.极片缺陷引发短路：
◦涂布不均导致 “漏箔”（集流体裸露）或 “厚边”：漏箔处后续与对极接触会短路；厚边处辊压时易破裂，活性物质脱落形成杂质。
◦集流体（铝箔 / 铜箔）有毛刺：涂布后毛刺未被覆盖，后续会刺穿隔膜。
3.设备磨损污染：
◦涂布辊、刮刀磨损产生金属碎屑，粘在极片上，成为内部短路隐患。
四、辊压工序（极片致密化）
工艺：通过辊压机将涂布后的极片压至目标厚度，提升能量密度。
安全隐患点：
1.极片破损与杂质嵌入：
◦极片含硬颗粒（如未分散的活性材料结块），辊压时会刺穿极片，形成针孔；硬颗粒被压入集流体，后续可能刺穿隔膜。
◦辊压机金属辊表面划伤，导致极片边缘产生毛刺，引发短路。
2.粉尘与静电：
◦辊压时活性物质脱落产生粉尘，堆积在设备表面，遇静电（辊压摩擦产生静电）可能引燃；粉尘进入空气中还可能引发爆炸。
3.压力不均导致局部过热：
◦辊压压力偏差，极片局部厚度过薄（电阻低）或过厚（电阻高），充放电时电流分布不均，薄处易过热。
五、分切工序（极片成型）
工艺：用分切机将辊压后的极片切割成所需宽度（如适配电芯尺寸）。
安全隐患点：
1.极片毛刺与卷边：
◦刀片钝或张力不均，导致极片边缘产生毛刺（长度＞50μm）或卷边，后续叠片 / 卷绕时会刺穿隔膜，引发正负极短路。
2.静电与粉尘燃烧：
◦极片（绝缘涂层）与刀片摩擦产生静电（电压可达数千伏），放电时引燃周围的活性物质粉尘（燃点约 300℃）。
3.边角料堆积风险：
分切产生的边角料（含铝 / 铜箔 + 活性材料）堆积，若被挤压或摩擦，可能因金属短路生热，引燃活性物质。
#锂电池 #电池 #安全生产 #工艺 #安全隐患
接续上篇文章。
三、涂布工序（极片制备）
工艺：将浆料均匀涂覆在集流体（铝箔 / 铜箔）上，经烘干去除溶剂。
安全隐患点：
1.溶剂蒸汽爆炸：
◦烘干区通过热风蒸发溶剂（NMP 或水），若通风不良，NMP 蒸汽浓度达到爆炸极限（1.3%-10.7%），遇设备电火花（如风机电机火花）会引发爆炸。
2.极片缺陷引发短路：
◦涂布不均导致 “漏箔”（集流体裸露）或 “厚边”：漏箔处后续与对极接触会短路；厚边处辊压时易破裂，活性物质脱落形成杂质。
◦集流体（铝箔 / 铜箔）有毛刺：涂布后毛刺未被覆盖，后续会刺穿隔膜。
3.设备磨损污染：
◦涂布辊、刮刀磨损产生金属碎屑，粘在极片上，成为内部短路隐患。
四、辊压工序（极片致密化）
工艺：通过辊压机将涂布后的极片压至目标厚度，提升能量密度。
安全隐患点：
1.极片破损与杂质嵌入：
◦极片含硬颗粒（如未分散的活性材料结块），辊压时会刺穿极片，形成针孔；硬颗粒被压入集流体，后续可能刺穿隔膜。
◦辊压机金属辊表面划伤，导致极片边缘产生毛刺，引发短路。
2.粉尘与静电：
◦辊压时活性物质脱落产生粉尘，堆积在设备表面，遇静电（辊压摩擦产生静电）可能引燃；粉尘进入空气中还可能引发爆炸。
3.压力不均导致局部过热：
◦辊压压力偏差，极片局部厚度过薄（电阻低）或过厚（电阻高），充放电时电流分布不均，薄处易过热。
五、分切工序（极片成型）
工艺：用分切机将辊压后的极片切割成所需宽度（如适配电芯尺寸）。
安全隐患点：
1.极片毛刺与卷边：
◦刀片钝或张力不均，导致极片边缘产生毛刺（长度＞50μm）或卷边，后续叠片 / 卷绕时会刺穿隔膜，引发正负极短路。
2.静电与粉尘燃烧：
◦极片（绝缘涂层）与刀片摩擦产生静电（电压可达数千伏），放电时引燃周围的活性物质粉尘（燃点约 300℃）。
3.边角料堆积风险：
分切产生的边角料（含铝 / 铜箔 + 活性材料）堆积，若被挤压或摩擦，可能因金属短路生热，引燃活性物质。
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